施工现场实拍:橡胶抽拔管如何实现精准成孔,零残留拆模?
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在高铁预制梁场,一片标准32米箱梁需预留4–8条预应力孔道。这些孔道必须内壁光滑、曲线精准、无任何残留,否则将直接影响钢绞线穿束与灌浆密实度。而实现这一目标的关键,正是——橡胶抽拔管。
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施工现场实拍:橡胶抽拔管如何实现精准成孔,零残留拆模?
近日,我们在某国家级高铁梁场实地拍摄,全程记录橡胶抽拔管从安装到抽拔的全过程,揭秘它如何做到**“精准成孔、零残留拆模”**。
第一步:按设计线形精准布设(成孔精度的基础)
施工人员依据BIM放样数据,将橡胶抽拔管沿预应力筋的空间曲线铺设,并用专用定位网片固定。直线段间距≤80cm,曲线段加密至≤50cm,确保无悬空、无硬折。
第二步:接头与端头双重密封(杜绝漏浆关键)
所有对接处均采用内嵌式专用套管(插入深度≥15cm),外部缠绕两层高强度防水胶带;两端则使用橡胶堵头+钢制压板组合封堵。
浇筑前,技术人员进行0.05MPa气密性测试——保压1分钟无压降,方可进入下一道工序。
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施工现场实拍:橡胶抽拔管如何实现精准成孔,零残留拆模?
第三步:混凝土浇筑与蒸汽养护(考验材料稳定性)
浇筑过程中,橡胶抽拔管需承受高达0.3–0.5MPa的侧压力;随后进入蒸汽养护窑,经历升温→恒温(75℃)→降温三阶段,总时长约12小时。
优质橡胶抽拔管在此过程中无鼓包、无变形,得益于其高纯度天然橡胶+高强度涤纶骨架层的复合结构。
第四步:智能控制匀速抽拔(实现“零残留”核心)
混凝土达到初凝强度后(通常为浇筑后6小时),启动液压抽拔设备,以≤1.5m/min的匀速平稳抽出。
而抽拔出的橡胶管经清水冲洗、晾干后,可立即投入下一轮循环使用——单根管平均可重复使用25次以上。
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施工现场实拍:橡胶抽拔管如何实现精准成孔,零残留拆模?
为何能如此高效?三大技术支撑
- 材料优势:高弹性天然橡胶(扯断伸长率≥550%),耐热抗老化;
- 结构设计:一体硫化成型,内外壁光滑,脱模阻力小;
- 工艺匹配:与现代预制梁场标准化流程高度协同,支持快速周转。
结语:看不见的细节,撑起看得见的中国基建
从港珠澳大桥到京雄城际,从川藏铁路到城市高架,橡胶抽拔管虽藏于混凝土深处,却默默守护着每一座桥梁的“生命线”。
精准成孔,不是偶然,而是材料、工艺与标准共同作用的结果。
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