首台“陆地航母”黄埔下线

生产车间内，铆接机器人在作业。受访单位供图

11月3日，位于广州黄埔区的汇天飞行汽车量产工厂试产并顺利下线首台“陆地航母”飞行器，标志着全球首条飞行汽车量产线贯通，这也是全球首个利用现代化流水线进行飞行汽车批量生产的工厂。

本轮试产的飞行器将用于试验试飞，进一步验证产品性能与工艺，为明年“陆地航母”的量产交付奠定坚实基础。

该工厂建筑面积约12万平方米，主要用于分体式飞行汽车“陆地航母”的飞行器生产，满产后年产能1万台，初期年产能5000台，这也是全球首个具备“万辆级”年产能的量产工厂。满产状态下，生产线每30分钟可下线一台飞行器。

工厂开创性地将汽车工业的流水线引入航空领域，实现了规模化、效率化与质量一致性的飞跃。此外，工厂还遵循 “精致、智慧、绿色”的理念，全厂采用光伏发电，并配备节能设备和数字化能源管理系统，以大幅降低碳排放。

这条工厂生产线在制造工艺上实现了多项突破，规划了复材、动力、连接、涂装、总装五大核心车间及附属设施，融合航空业的高质量要求与汽车制造业的规模化效率。在具体工艺环节，实现了多项行业领先的技术首创。

航空品质碳纤零部件量产标杆效率行业领先，负责生产飞行器机臂、桨叶和地板蒙皮等关键碳纤维复材零部件，满产后将实现年产300吨，生产效率行业领先，届时，量产工厂也将成为全球最大航空碳纤维零部件制造工厂之一。

首创了“常温硬、高温软”的新型气囊，并开发了15bar以上的高压吹气模压技术。成功制造出具有高抗震、高载荷、极致轻量化的异型中空机臂，其内部质量达到航空A级标准。

该工厂拥有全球首条动力套合装检测线，开创电驱与桨叶合装的半自动安装及全自动检测的先河，将电驱和桨叶这两个精密的核心部件合装，从源头上减少了动力套的误差，构筑飞行安全基石。此外，建立了精准追溯系统，为零件赋予“身份证”，全自动检测线实现全程可追溯。

此外，工厂采用全球第一条飞行体机身、零部件混线柔性高自动化率的喷涂流水线，使产品交付效率提升4倍。采用全球首创的云端智能标定检测技术，无需外接、无损互联，全自动完成飞行器自驾功能、飞控导航、重量质心的检测标定。

南方日报记者 刘珊