掘进机过程中，进尺为什么越来越慢？从截齿开始找答案

在隧道和煤矿巷道施工中，“进尺速度”是最直接体现掘进效率的指标。
然而，许多现场操作手都有这样的共同困惑：设备功率没变、班组操作也一样，但推进速度却越来越慢。问题到底出在哪？

在信达科技的多个项目跟踪中，我们发现：截齿问题往往是掘进效率下降的首要信号。

从“锋利”到“迟钝”，效率下降的第一步

截齿是掘进机最前端、最辛苦的部件。它直接决定着每一毫米进尺的能耗与时间。
当截齿锋利度下降时，切削角度改变，原本的“削岩”变成了“磨岩”。

入岩阻力增加20%～40%；

炮头电流上升，转速下降；

掌子面变得光滑无纹，推进量明显变少。

这就是典型的“打不进岩”现象。

如果不及时更换或优化选型，整机掘进速度会在短时间内下降30%以上。

硬度不是全部，选对比选硬更重要

很多现场操作手在遇到坚硬岩层时，第一反应是“换更硬的截齿”。
但实践证明，“硬度高”不代表“效率高”。

在F10～F12级硬岩中，合金头虽然够硬，但若韧性不足，容易因冲击而崩裂。

结果还没打出几米，十几把截齿就报废了，频繁换齿不仅影响进尺，还造成停机损失。
真正高效的方案，是硬度与韧性并重。
例如信达科技的高韧性系列截齿，通过优化碳化钨颗粒结构与钎焊工艺，使合金头既能抗磨，又能吸收冲击能量。
在高冲击断层带中，寿命比普通截齿提升了2～3倍。

案例验证：山西某煤矿的“进尺反转”

山西某煤矿在穿越断层破碎带时，原使用的截齿每班要更换5～6把，推进效率下降一半。
信达技术团队到现场勘查后发现，问题不在设备，而在工况匹配错误：
断层带岩体结构混乱、软硬交错，普通煤岩齿抗冲击性能不足。

信达为其更换了高韧性超耐磨型号，并重新优化了刀盘中心布齿角度。

结果——连续掘进三个班次未换齿，进尺速度提升约40%，能耗下降近30%。

系统问题不可忽视，不仅是“齿”的事

当然，截齿只是掘进系统的一部分。进尺变慢还可能与以下因素有关：

1、推进力不足：液压系统泄漏或压力偏低；

2、转速不匹配：高转速低推进力，造成“打滑”切削；

3、齿座磨损：截齿入岩角改变，削切效率下降；

4、地质突变：断层、夹矸或高磨蚀岩层影响破岩方式。

因此，掘进速度下降往往不是“截齿坏了”，而是整个破岩系统需要重新调校。

结语：进尺慢，是系统在“提醒”你

掘进速度的下降，从来不是偶然。它往往是截齿磨损、齿座偏角、推进力衰减等问题的综合信号。
当进尺越来越慢，与其盲目加力，不如回头检查“刀口”。

信达科技通过对不同岩层、不同设备的长期监测与数据分析，为客户提供“材料—结构—工况”一体化的截齿优化方案，让掘进更稳、更快、更经济。