在隧道和煤矿巷道施工中,“进尺速度”是最直接体现掘进效率的指标。
然而,许多现场操作手都有这样的共同困惑:设备功率没变、班组操作也一样,但推进速度却越来越慢。问题到底出在哪?
在信达科技的多个项目跟踪中,我们发现:截齿问题往往是掘进效率下降的首要信号。
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从“锋利”到“迟钝”,效率下降的第一步
截齿是掘进机最前端、最辛苦的部件。它直接决定着每一毫米进尺的能耗与时间。
当截齿锋利度下降时,切削角度改变,原本的“削岩”变成了“磨岩”。
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入岩阻力增加20%~40%;
炮头电流上升,转速下降;
掌子面变得光滑无纹,推进量明显变少。
这就是典型的“打不进岩”现象。
如果不及时更换或优化选型,整机掘进速度会在短时间内下降30%以上。
硬度不是全部,选对比选硬更重要
很多现场操作手在遇到坚硬岩层时,第一反应是“换更硬的截齿”。
但实践证明,“硬度高”不代表“效率高”。
在F10~F12级硬岩中,合金头虽然够硬,但若韧性不足,容易因冲击而崩裂。
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结果还没打出几米,十几把截齿就报废了,频繁换齿不仅影响进尺,还造成停机损失。
真正高效的方案,是硬度与韧性并重。
例如信达科技的高韧性系列截齿,通过优化碳化钨颗粒结构与钎焊工艺,使合金头既能抗磨,又能吸收冲击能量。
在高冲击断层带中,寿命比普通截齿提升了2~3倍。
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案例验证:山西某煤矿的“进尺反转”
山西某煤矿在穿越断层破碎带时,原使用的截齿每班要更换5~6把,推进效率下降一半。
信达技术团队到现场勘查后发现,问题不在设备,而在工况匹配错误:
断层带岩体结构混乱、软硬交错,普通煤岩齿抗冲击性能不足。
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信达为其更换了高韧性超耐磨型号,并重新优化了刀盘中心布齿角度。
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结果——连续掘进三个班次未换齿,进尺速度提升约40%,能耗下降近30%。
系统问题不可忽视,不仅是“齿”的事
当然,截齿只是掘进系统的一部分。进尺变慢还可能与以下因素有关:
1、推进力不足:液压系统泄漏或压力偏低;
2、转速不匹配:高转速低推进力,造成“打滑”切削;
3、齿座磨损:截齿入岩角改变,削切效率下降;
4、地质突变:断层、夹矸或高磨蚀岩层影响破岩方式。
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因此,掘进速度下降往往不是“截齿坏了”,而是整个破岩系统需要重新调校。
结语:进尺慢,是系统在“提醒”你
掘进速度的下降,从来不是偶然。它往往是截齿磨损、齿座偏角、推进力衰减等问题的综合信号。
当进尺越来越慢,与其盲目加力,不如回头检查“刀口”。
信达科技通过对不同岩层、不同设备的长期监测与数据分析,为客户提供“材料—结构—工况”一体化的截齿优化方案,让掘进更稳、更快、更经济。
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