泰航节能：全废钢预热连续加料输送设备,钢铁企业降本增效好帮手

河南泰航节能科技研发的全氧燃烧废钢预热连续加热设备，通过整合纯氧燃烧、连续输送和智能控制等多项先进技术，在效率、能耗、环保及生产效益方面展现出显著的综合优势。
其最核心的技术优势在于极高的预热效率。该设备采用纯氧燃烧技术，火焰温度可高达约2500℃，能够实现快速、均匀的加热。废钢料可在8至15分钟内被迅速加热至800-1000℃ 的工作温度，预热效率相比传统设备提升5倍以上。同时，通过侧抽风强制热交换等设计，有效缩小了废钢堆上下的温差，避免了局部过冷或过热，确保了预热效果的均匀性。

在节能降耗方面，该设备的表现同样卓越。由于使用纯氧助燃，从根本上避免了空气中大量氮气带走热量，使得热能利用率极高，整体能耗相比传统的空气助燃方式可降低超过70%，燃气消耗量也能下降约50%。当应用于电弧炉冶炼时，预热后的废钢能大幅降低吨钢电耗30-100 kWh，并相应减少电极消耗。有测算数据显示，采用此设备后，吨废钢的预热综合成本可控制在约31元，经济效益十分显著。
环保减排是该项技术的另一大亮点。纯氧燃烧从源头极大地抑制了氮氧化物（NOx）的生成，可实现氮氧化物减排70%以上。再配合高效的除尘系统，设备在运行过程中能够实现现场无烟尘排放，完全符合当前钢铁行业绿色、清洁生产的发展方向。

该设备还能为钢铁企业带来可观的生产效益。一套设备每日可处理400至600吨废钢，强大的处理能力有助于转炉或高炉将废钢比提升8-10%，吨钢铁料消耗可因此降低80-100公斤。此外，由于减少了废钢在高温下的氧化烧损，废钢的金属收得率也能提升约3%，直接增加了产出。
最后，在运行控制与安全性上，设备集成了智能化管理系统。通过PLC（可编程逻辑控制器）和精密仪器，系统能自动、精准地控制燃气与氧气的混合比例，确保燃烧始终处于最优状态。设备还配备了多重安全保护装置，如火焰熄灭后自动重点火和燃气泄漏自动报警等功能，为连续、稳定的安全生产提供了坚实保障。

总而言之，泰航的这项技术成功地将纯氧燃烧的高效特性与连续生产的工业需求相结合，通过系统化创新，为钢铁企业提供了一套兼具高效率、低能耗、绿色环保和高安全性的废钢处理解决方案。