一、施工筹备:科学定制,夯实基础
1. 技术方案定制
- 材料选型:针对 “露天腐蚀 + 温湿度控制” 需求,防腐层选用 “环氧封闭底漆(60μm)+ 玻璃鳞片中间漆(150μm)+ 聚脲面漆(100μm)”,耐盐雾测试达 3000 小时,抗紫外线老化;保温层采用 80mm 厚阻燃型聚氨酯保温板(导热系数≤0.024W/(m・K)),外护层为 0.5mm 厚彩钢板,形成 “防腐 - 保温 - 防护” 三层结构。
- 工艺设计:利用 3D 扫描生成水泥罐曲面模型,规划 “分段施工 + 模块化安装” 方案,将罐体按高度划分为 5 段,每段设置临时作业平台;对罐顶、进料口等异形部位,采用现场裁切保温板、手工刷涂防腐漆的方式,确保无施工死角。
2. 资源统筹部署
- 设备投入:配备 6 套电动升降平台(作业高度 30 米,承重 500kg)、高压无气喷涂机(用于聚脲面漆)、聚氨酯发泡机、彩钢板压型机;引入涂层测厚仪、保温性能检测仪,保障施工质量;储备 20% 备用材料,应对损耗与修补需求。
- 人员培训:30 名施工人员参与 “防腐涂装 + 保温安装” 专项培训,重点掌握聚脲喷涂工艺(压力 20MPa、温度 60℃)、保温板粘结技巧,特种作业人员均持证上岗,考核合格后方可施工。
二、施工攻坚:精细作业,筑牢双防屏障
1. 基面处理:除锈焕新,奠定基础
- 采用 “喷砂除锈(压力 0.7MPa)+ 高压水清洗” 组合工艺,清除罐壁锈蚀、混凝土浮浆及油污,处理等级达 Sa2.5 级,锚纹深度 50-80μm;对局部蜂窝麻面,用环氧腻子分层修补,打磨至平整度≤2mm,累计修复缺陷部位 120 处,确保防腐层紧密附着。
2. 防腐层施工:多层防护,隔绝侵蚀
- 底漆与中间漆:环氧封闭底漆采用滚涂 + 刷涂结合方式,确保渗透罐壁微孔;玻璃鳞片中间漆分两次喷涂,每层 75μm,形成鳞片状屏蔽层,抗渗性能提升 60%;每道涂层干燥后检测厚度与附着力,达标率 100%。
- 聚脲面漆:采用高温高压无气喷涂,控制喷涂速度 0.8m/s,确保涂层均匀无针孔,干膜厚度 100±5μm;聚脲固化后硬度达邵氏 D80,拉伸强度≥18MPa,可抵御石子撞击与雨水冲刷,为罐壁筑起第一道 “防腐墙”。
3. 保温层与外护层施工:锁温防护,双重保障
- 保温板安装:在防腐层表面涂刷专用粘结剂,粘贴 80mm 厚聚氨酯保温板,板缝采用聚氨酯发泡填充,确保无空隙;每安装 5 层保温板,用不锈钢锚固件固定(间距 50cm),防止高空脱落,累计安装保温板 1200 块,整体平整度误差≤3mm。
- 彩钢板外护层:将彩钢板压制成弧形,通过自攻螺丝固定在保温层外侧,板缝用密封胶密封;对罐顶进料口、爬梯接口等部位,采用定制彩钢板折弯包裹,避免雨水渗入;外护层安装后,外观平整顺直,无翘曲、划伤现象。
4. 安全与环保管控
- 作业平台设置双重防坠落装置(安全绳 + 防坠锁),配备风速传感器(≥10.8m/s 停止作业);下方设置 100 米警戒区,安装防护网;喷砂作业搭建封闭棚,配套粉尘收集系统,粉尘排放浓度≤8mg/m³;废弃涂料桶、保温板边角料分类回收,符合环保要求。
- 每日施工前进行设备检查与安全交底,累计开展应急演练 8 次,实现施工零安全事故。
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