水泥罐防腐保温项目圆满竣工 修复罐体局部变形

一、施工筹备：科学定制，夯实基础

1. 技术方案定制

• 材料选型：针对 “露天腐蚀 + 温湿度控制” 需求，防腐层选用 “环氧封闭底漆（60μm）+ 玻璃鳞片中间漆（150μm）+ 聚脲面漆（100μm）”，耐盐雾测试达 3000 小时，抗紫外线老化；保温层采用 80mm 厚阻燃型聚氨酯保温板（导热系数≤0.024W/(m・K)），外护层为 0.5mm 厚彩钢板，形成 “防腐 - 保温 - 防护” 三层结构。
• 工艺设计：利用 3D 扫描生成水泥罐曲面模型，规划 “分段施工 + 模块化安装” 方案，将罐体按高度划分为 5 段，每段设置临时作业平台；对罐顶、进料口等异形部位，采用现场裁切保温板、手工刷涂防腐漆的方式，确保无施工死角。

2. 资源统筹部署

• 设备投入：配备 6 套电动升降平台（作业高度 30 米，承重 500kg）、高压无气喷涂机（用于聚脲面漆）、聚氨酯发泡机、彩钢板压型机；引入涂层测厚仪、保温性能检测仪，保障施工质量；储备 20% 备用材料，应对损耗与修补需求。
• 人员培训：30 名施工人员参与 “防腐涂装 + 保温安装” 专项培训，重点掌握聚脲喷涂工艺（压力 20MPa、温度 60℃）、保温板粘结技巧，特种作业人员均持证上岗，考核合格后方可施工。

二、施工攻坚：精细作业，筑牢双防屏障

1. 基面处理：除锈焕新，奠定基础

• 采用 “喷砂除锈（压力 0.7MPa）+ 高压水清洗” 组合工艺，清除罐壁锈蚀、混凝土浮浆及油污，处理等级达 Sa2.5 级，锚纹深度 50-80μm；对局部蜂窝麻面，用环氧腻子分层修补，打磨至平整度≤2mm，累计修复缺陷部位 120 处，确保防腐层紧密附着。

2. 防腐层施工：多层防护，隔绝侵蚀

• 底漆与中间漆：环氧封闭底漆采用滚涂 + 刷涂结合方式，确保渗透罐壁微孔；玻璃鳞片中间漆分两次喷涂，每层 75μm，形成鳞片状屏蔽层，抗渗性能提升 60%；每道涂层干燥后检测厚度与附着力，达标率 100%。
• 聚脲面漆：采用高温高压无气喷涂，控制喷涂速度 0.8m/s，确保涂层均匀无针孔，干膜厚度 100±5μm；聚脲固化后硬度达邵氏 D80，拉伸强度≥18MPa，可抵御石子撞击与雨水冲刷，为罐壁筑起第一道 “防腐墙”。

3. 保温层与外护层施工：锁温防护，双重保障

• 保温板安装：在防腐层表面涂刷专用粘结剂，粘贴 80mm 厚聚氨酯保温板，板缝采用聚氨酯发泡填充，确保无空隙；每安装 5 层保温板，用不锈钢锚固件固定（间距 50cm），防止高空脱落，累计安装保温板 1200 块，整体平整度误差≤3mm。
• 彩钢板外护层：将彩钢板压制成弧形，通过自攻螺丝固定在保温层外侧，板缝用密封胶密封；对罐顶进料口、爬梯接口等部位，采用定制彩钢板折弯包裹，避免雨水渗入；外护层安装后，外观平整顺直，无翘曲、划伤现象。

4. 安全与环保管控

• 作业平台设置双重防坠落装置（安全绳 + 防坠锁），配备风速传感器（≥10.8m/s 停止作业）；下方设置 100 米警戒区，安装防护网；喷砂作业搭建封闭棚，配套粉尘收集系统，粉尘排放浓度≤8mg/m³；废弃涂料桶、保温板边角料分类回收，符合环保要求。
• 每日施工前进行设备检查与安全交底，累计开展应急演练 8 次，实现施工零安全事故。