中国第一，当之无愧！砸掉欧、美、日铁饭碗，中国盾构的崛起之路

上世纪70年代，国家基建刚起步，隧道工程全靠人命填。1974年，南疆铁路东段动工，星光三号隧道成了拦路虎，全长不过3783米，可硬是让四千多名铁道兵战士拼了四年，付出了25条鲜活生命。平均每推进151米，就得搭上一位兄弟的命。

这不是夸张，岩层硬如铁板，工人们抡着钢钎和铁锤，一点点啃，塌方、爆破、缺氧，哪样不是要命的玩意儿。工业底子薄，防护措施跟不上，基本就是拿身体去扛。等到1978年隧道贯通，戈壁滩上留下的不光是轨道，还有那份沉甸甸的代价。

这事搁谁身上都得琢磨，挖个洞子为啥这么费劲？根子在技术上。那年代，中国隧道施工还停留在手工钻爆法，效率低不说，安全系数更接近零。全球盾构机这技术，早两百年前从英国冒头，1825年马克·布鲁内尔搞出个矩形铁盾，启发自船蛀虫的钻洞方式。

19世纪中叶，美国和德国跟进，1874年大西方公司在美国建了首条地铁，用上机械化盾构。进入20世纪，日本和德国成了高手，海瑞克、赫伦库比这样的公司垄断了高端市场，系统复杂，从刀盘到液压，全是高门槛玩意。全球九成份额捏在美、日、德手里，中国想用，得仰人鼻息。

转眼90年代，国内基建热起来，地铁、铁路项目蜂拥而至。1994年浦东地铁一号线，头一遭引进日本盾构，直径6米出头，价格就上天。可这还算好的，1997年西康铁路秦岭隧道开工，18公里长，地质乱七八糟，人工法根本扛不住。

铁道部咬牙从德国维尔特公司买了两台二手硬岩掘进机，报价7.6亿元，相当于当时国家财政的千分之七。设备运到西安，卸货时重达几百吨，组装得请德国工程师飞过来。

掘进刚起步，故障就接二连三，维修费按小时算，从机场起飞就开始计，每人每小时5000块。简单毛病拖个十天半月，围起警戒线不让中国技工靠近，生怕学去技术。这局面，买家像鱼肉，任人宰割。南京纬三路过江隧道也差不多，设备贵，服务更贵，工程师们私下嘀咕，国外能造，咱们为啥不行？

依赖进口的日子持续了二十来年，高价买，高费修，技术还被卡脖子。盾构机本质上就是个地下掘进王，前端刀盘转着切土岩，后头千斤顶推，渣土带子运走。一台顶一千工人用，工期从一年缩到一个月，关键是安全，操作员窝在舱里，避开塌方风险。没有它，中国地铁网和高铁隧道哪来今天这规模？

可早年，我们连核心部件都得求人。孙中山1919年在《建国方略》里憧憬16万公里铁路、160万公里公路，当时被嘲笑天方夜谭。现在铁路超15万公里，公路530多万公里，隧道5万条多，可起步时那份憋屈，谁懂？周先明那样的老战士，从南疆血泪中走出来，后来投身盾构研发，当了首席顾问。这不光是技术事，更是民族脊梁的觉醒。

好在中国人骨子里有股不服输的劲。2001年底，国家科技部砸下专项资金，把盾构机研发列进国家重点。央企国企牵头，王梦恕、王震、王复明这些隧道泰斗坐镇把关。

2002年10月，中铁隧道集团在郑州拉起一支队伍，就18个人，大多二十出头，刚毕业的毛头小子。平均岁数不到30，没几个人见过真家伙，全凭图纸和进口样机照片干。起步晚是晚，可决心大，2002年就纳入“863”计划，瞄准土压平衡型盾构。

功夫下得实，2004年10月，“先行一号”样机横空出世，直径6.28米，长80米，重450吨。这是中国首台全自主设计、有知识产权的土压平衡盾构，上海隧道工程股份有限公司搞的。

直接上阵，上海地铁二号线西延伸段，掘进顺溜，经验反馈回来，刀盘合金优化，热处理工艺调了又调。2005年，“先行二号”下线，批量生产大门打开。团队从18人膨到108人，分工细到液压、电控、地质适应。李建斌带队，啃日德法加的设备手册，结合中国地大物博的复杂地质，软土硬岩、富水砂层，全得罩住。

这时候，国内项目如雨后春笋。2008年4月，“中国中铁一号”问世，首台复合式土压平衡盾构，直径9.58米，长120米，重800吨。全自主知识产权，天津地铁三号线用上，掘进1.5公里，渣土堆成山。打破进口垄断，从此中国隧道建设提速，2009年全国地铁项目翻番，盾构需求爆棚。

迭代不停，针对不同地质，研发多模式切换，土压到泥水平衡，阀门一转，泥浆泵就嗡嗡转。地质勘探成家常便饭，川渝山地、华北平原，样品挖了无数，显微镜下颗粒分析，方案改了上百版。

崛起不是一蹴而就，短板直面。主轴承、驱动电机，早年还靠进口。2010年重庆地铁硬岩项目，刀盘加厚，功率翻倍，测试时岩块碎裂声震耳。资金紧时，加班到深夜，咖啡杯摞一摞。

2011年，供应链本土化，钢厂供高强度板，供应商卡车日日到。2012年，首台出口马来西亚，热带土壤设计，防腐层刷厚，提前43天贯通。订单雪片飞，新加坡矩形盾构，意大利软土型，波兰硬岩机，澳大利亚大直径，印度沙漠适应版，21国布局稳扎稳打。

2013到2015年，中铁装备放大招，世界最大矩形盾构宽20米高9米，北京地铁用上；硬岩掘进装备功率领跑，秦岭地质啃得动。郑州车间吊装，部件对齐毫米级。2017年，中铁方公开承认，全球最牛还是德国海瑞克，主轴承有差距。

可中国人不认怂，轴承车间样机拆了装，间隙量了千次，合金配方调了又调。2018年底，技术整体前列，个别超车。国内占有率九成，全球三分之二份额。那年出口127台，3.69亿美元，价格体系洗牌，海外对手降到每台2260万，性价比碾压。

到2019年，格局大变。日本采购中国盾构，东京工地上，樱花季机器转动，数据共享顺溜。传统“三巨头”内部搅局，美日德降价保市，中国话语权水涨船高。同年12月，两台大直径土压平衡盾构下线，直奔巴黎地铁16号线。

这是头一遭反向出口盾构发源地，法国人点头认可。2020年9月26日，“中铁872号”在苏州地铁6号线投用，首载国产3米级主轴承，直径3.06米，长85米，重550吨。掘进穿越砂层，注浆稳沉降，最后一块短板补上，全链自主。

2021年，雅万高铁用中国盾构，印尼雨林穿越，藤蔓清理后启动，效率拉满。2022年，海太长江隧道，超深水下压力舱密封，潜水员焊缝查气泡，无一漏。

2023年，丹东隧道群硬岩机领跑，东北严寒下加热系统稳。2024年，全球50国出口，份额七成。2025年，中铁装备推最大直径出口机，直径15米，智能化“掘进脑”系统自决策，参数自动调，运维智能。郑州港卡车列队，绳索捆紧，上船远征。

如今，中国铁路15万公里，公路530万公里，隧道5万条，孙中山老先生的蓝图落地生根。挖三千米隧道，代价从人命到一台机器，月余搞定。砸掉欧美好日铁饭碗，不是吹牛，中国盾构从0到1再到领先，靠自主创新，补技术短板，建产业链。

说白了，这事接地气，惠及老百姓：地铁通勤快，高铁串城乡，成本低了，钱省在民生上。内涵深远，它证明了中国制造的韧劲，在高端装备上站稳脚跟，世界瞩目。