一、施工筹备:科学规划,定制防腐方案
1. 技术方案定制
- 材料选型:针对 “多介质腐蚀、高磨损” 工况,选用 “环氧富锌底漆(80μm)+ 玻璃鳞片胶泥中间层(200μm)+ 聚氨酯面漆(120μm)” 三层体系。环氧富锌底漆锌含量≥80%,增强阴极保护效果;玻璃鳞片胶泥形成多层屏蔽结构,抗渗性能提升 60%;聚氨酯面漆耐候性优异,光泽度保持率达 80%(5 年),且根据企业需求选定工业灰配色,契合厂区整体风格。
- 工艺设计:采用 “分区作业 + 机械辅助” 方案,将钢结构按功能划分为厂房区、管道区、高空平台区,分别制定施工流程。对高空构件采用 “电动吊篮 + 喷涂机器人” 组合作业,对复杂节点(如法兰、螺栓)采用人工刷涂,确保无防腐死角。
2. 资源统筹部署
- 设备投入:配备 8 台电动升降吊篮(作业高度 20 米,承重 400kg)、高压无气喷涂机(压力 22MPa)、干膜测厚仪、电火花检漏仪;引入喷砂除锈设备(石英砂粒径 0.5-1mm),配套粉尘收集系统,减少环境污染;储备 30% 备用涂料,应对施工损耗与修补需求。
- 人员培训:35 名施工人员参与 “防腐工艺 + 安全操作” 专项培训,其中 10 名焊工持有钢结构防腐作业证书,重点掌握 “喷砂除锈等级控制(Sa2.5 级)”“涂层厚度均匀性把控” 及高空作业应急处置技巧,考核合格后方可上岗。
二、施工攻坚:精细作业,筑牢防护屏障
1. 基面处理:除锈焕新,夯实基础
- 采用 “喷砂除锈为主、机械打磨为辅” 工艺,对大面积钢构件进行喷砂处理,压力控制在 0.6-0.8MPa,彻底清除锈蚀、旧涂层及油污,处理后表面锚纹深度达 50-80μm,符合涂层附着力要求;对螺栓、焊缝等狭小区域,使用电动钢丝刷二次打磨,确保除锈无死角。
- 除锈完成后 2 小时内涂刷环氧富锌底漆,避免钢材二次返锈;对局部凹陷、孔洞,用环氧腻子分层修补,打磨至平整度≤2mm,累计修补缺陷部位 320 处,为后续涂装创造平整基面。
2. 分层涂装:精准控制,保障质量
- 底漆施工:采用喷涂 + 刷涂结合方式,对平面构件高压喷涂,对节点构件人工刷涂,确保底漆均匀覆盖;每道干燥后检测厚度(要求 80±5μm),附着力测试达 6MPa,不合格部位立即返工,底漆合格率 100%。
- 中间层施工:玻璃鳞片胶泥分两次刮涂,每层 100μm,刮涂后用压辊压实,确保鳞片平行排列、无气泡空洞;固化后检测硬度(邵氏 D70 以上),抗渗压力≥1.5MPa,有效阻隔腐蚀介质渗透。
- 面漆施工:聚氨酯面漆采用 “十字交叉喷涂法”,第一层纵向喷涂,第二层横向覆盖,控制喷枪距基面 30-40cm,移动速度 0.8-1.0m/s,避免流挂、橘皮;最终面漆厚度达 120±10μm,光泽度 60±5GU,经目视与仪器检测,涂层平整光滑,无外观缺陷。
3. 安全与环保管控
- 高空作业人员全程佩戴双钩安全带,吊篮设置防倾斜、防坠落双重装置,实时监测风速(≥10.8m/s 停止作业);喷砂区域搭建封闭防护棚,配套粉尘收集系统,粉尘排放浓度≤10mg/m³,符合环保标准。
- 每日施工前进行设备检查与安全交底,累计开展应急演练 8 次,施工期间未发生安全事故与环保投诉,实现 “安全、绿色” 施工目标。
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