钢结构防腐竣工投用 构建工业设施耐候屏障

一、施工筹备：科学规划，定制防腐方案

1. 技术方案定制

• 材料选型：针对 “多介质腐蚀、高磨损” 工况，选用 “环氧富锌底漆（80μm）+ 玻璃鳞片胶泥中间层（200μm）+ 聚氨酯面漆（120μm）” 三层体系。环氧富锌底漆锌含量≥80%，增强阴极保护效果；玻璃鳞片胶泥形成多层屏蔽结构，抗渗性能提升 60%；聚氨酯面漆耐候性优异，光泽度保持率达 80%（5 年），且根据企业需求选定工业灰配色，契合厂区整体风格。
• 工艺设计：采用 “分区作业 + 机械辅助” 方案，将钢结构按功能划分为厂房区、管道区、高空平台区，分别制定施工流程。对高空构件采用 “电动吊篮 + 喷涂机器人” 组合作业，对复杂节点（如法兰、螺栓）采用人工刷涂，确保无防腐死角。

2. 资源统筹部署

• 设备投入：配备 8 台电动升降吊篮（作业高度 20 米，承重 400kg）、高压无气喷涂机（压力 22MPa）、干膜测厚仪、电火花检漏仪；引入喷砂除锈设备（石英砂粒径 0.5-1mm），配套粉尘收集系统，减少环境污染；储备 30% 备用涂料，应对施工损耗与修补需求。
• 人员培训：35 名施工人员参与 “防腐工艺 + 安全操作” 专项培训，其中 10 名焊工持有钢结构防腐作业证书，重点掌握 “喷砂除锈等级控制（Sa2.5 级）”“涂层厚度均匀性把控” 及高空作业应急处置技巧，考核合格后方可上岗。

二、施工攻坚：精细作业，筑牢防护屏障

1. 基面处理：除锈焕新，夯实基础

• 采用 “喷砂除锈为主、机械打磨为辅” 工艺，对大面积钢构件进行喷砂处理，压力控制在 0.6-0.8MPa，彻底清除锈蚀、旧涂层及油污，处理后表面锚纹深度达 50-80μm，符合涂层附着力要求；对螺栓、焊缝等狭小区域，使用电动钢丝刷二次打磨，确保除锈无死角。
• 除锈完成后 2 小时内涂刷环氧富锌底漆，避免钢材二次返锈；对局部凹陷、孔洞，用环氧腻子分层修补，打磨至平整度≤2mm，累计修补缺陷部位 320 处，为后续涂装创造平整基面。

2. 分层涂装：精准控制，保障质量

• 底漆施工：采用喷涂 + 刷涂结合方式，对平面构件高压喷涂，对节点构件人工刷涂，确保底漆均匀覆盖；每道干燥后检测厚度（要求 80±5μm），附着力测试达 6MPa，不合格部位立即返工，底漆合格率 100%。
• 中间层施工：玻璃鳞片胶泥分两次刮涂，每层 100μm，刮涂后用压辊压实，确保鳞片平行排列、无气泡空洞；固化后检测硬度（邵氏 D70 以上），抗渗压力≥1.5MPa，有效阻隔腐蚀介质渗透。
• 面漆施工：聚氨酯面漆采用 “十字交叉喷涂法”，第一层纵向喷涂，第二层横向覆盖，控制喷枪距基面 30-40cm，移动速度 0.8-1.0m/s，避免流挂、橘皮；最终面漆厚度达 120±10μm，光泽度 60±5GU，经目视与仪器检测，涂层平整光滑，无外观缺陷。

3. 安全与环保管控

• 高空作业人员全程佩戴双钩安全带，吊篮设置防倾斜、防坠落双重装置，实时监测风速（≥10.8m/s 停止作业）；喷砂区域搭建封闭防护棚，配套粉尘收集系统，粉尘排放浓度≤10mg/m³，符合环保标准。
• 每日施工前进行设备检查与安全交底，累计开展应急演练 8 次，施工期间未发生安全事故与环保投诉，实现 “安全、绿色” 施工目标。