注塑模具设计知识大全.pptx（免费下载）

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注塑模具是塑料成型的关键装备，其设计合理性直接决定产品质量、生产效率与成本控制。

以下机械知网从设计原则、关键结构、材料选择、常见问题四大维度，梳理注塑模具设计的核心知识点，帮助快速掌握设计逻辑与重点。

一、设计基本原则

注塑模具设计需遵循三大核心原则，确保产品可生产、易脱模、质量稳定：型腔数量适配性

1、单腔模具适合高精度、大尺寸产品（如汽车内饰件），多腔模具（2-32 腔）适合小批量、标准化产品（如电子连接器），需结合产量需求、注塑机吨位（锁模力、注射量）确定，避免因型腔过多导致填充不均。脱模斜度必要性

2、所有与产品接触的模具表面需设计脱模斜度，防止产品拉伤或变形。根据材料特性调整斜度：聚乙烯（PE）、聚丙烯（PP）等软质塑料取 0.5°-1°，聚碳酸酯（PC）、ABS 等硬质塑料取 1°-3°，带花纹或磨砂面产品需增大至 3°-5°。壁厚均匀性控制

3、产品壁厚差异需≤20%，例如设计手机外壳时，壁厚应保持 1.5-2mm，避免局部过厚（易产生缩痕、气泡）或过薄（易缺料、开裂）。若需加强结构，优先采用筋条（高度≤壁厚 3 倍，宽度为壁厚 0.5-0.8 倍）替代增厚壁厚。

二、关键结构设计

模具核心结构决定成型效率与产品精度，需重点关注三大系统：浇注系统设计

1、负责将熔融塑料输送至型腔，包含主流道（与注塑机喷嘴匹配，锥度 2°-5°）、分流道（直径 4-10mm，避免锐角减少压力损失）、浇口（点浇口适合薄壁件，侧浇口适合大件，潜伏式浇口可隐藏痕迹）。设计时需确保流程平衡，多腔模具分流道长度误差≤5%，防止填充速度不均。冷却系统优化

2、需与型腔形状贴合，水路直径 8-12mm，间距 20-30mm，避免与顶针、浇口干涉。例如成型圆形产品时，采用环形水路；成型长条状产品时，采用平行水路，确保模具温差≤5℃，减少产品翘曲（如 PP 产品冷却不均易出现侧弯）。顶出系统选型

3、根据产品结构选择顶出方式：小型件用顶针（直径≥1.5mm，避免断针），大面积件用顶板（如平板类产品），深腔件用顶管（如圆柱状产品）。顶出位置需避开产品受力薄弱区，顶出速度控制在 5-15mm/s，防止产品顶伤或变形。

三、材料选择

模具材料与塑料原料的适配性，直接影响模具寿命与产品质量：模具钢选择

1、普通塑料（PE、PP）可选 P20 预硬钢（硬度 HRC28-32，适合中小批量生产）；腐蚀性塑料（PVC）或玻纤增强塑料（PA66+30% 玻纤）需选 H13 热作钢（硬度 HRC45-50，耐磨耐蚀）；高精度产品（如光学镜片）选 S136 不锈钢（抛光性好，可达到镜面效果）。塑料特性适配

2、流动性好的塑料（如 ABS、PS）可设计复杂型腔与细小型腔；流动性差的塑料（如 PC、PMMA）需增大浇口尺寸（直径≥3mm）、缩短流程（≤500mm），并提高模具温度（PC 成型温度需 80-120℃）。

综上，注塑模具设计需兼顾 “产品需求 - 结构合理 - 成本可控”，从原则出发，细化关键结构，匹配适配材料，提前规避问题，才能设计出高效、稳定的模具，为后续生产奠定基础。

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