比亚迪重磅揭秘：首次打出3D打印“技术牌”！

车身减重是汽车制造商永恒的话题，国内知名汽车厂商比亚迪，在其纯电超跑的轻量化方面持续努力。9月20日，比亚迪仰望U9X正式发布，其凭借496.22km/h的全新成绩，取代燃油车登顶全球汽车极速榜首。

3D打印技术参考注意到， 知名汽车博主二挡起步车评近日专访了比亚迪仰望研究院院长杨峰，在关于U9X的探讨方面，涉及大量关于3D打印技术、一体化制造的信息。同时，在U9X发布会现场，杨峰也大量讲述关于该技术的应用情况。这在国内是首次有汽车厂商做如此信息量重大的阐述。

杨峰指出，仰望车身已经用了最顶级的材料，最顶级的拓扑优化方案，整个过程也是最优化了，但如何再进一步减重，而且不允许减配呢？实际上，此前汽车设计已经优化的非常充分，难以再实质性突破。但原来整个车身是用传统的铸造加挤出工艺制造的，零件需要多个部件拼接。例如前后总成的铝合金部件等，需要大量的连接件；同时基于传统工艺制造的零件在设计方面的优化也会不彻底，因此多重因素增加了车身重量。

仰望团队的解决方式就是使用3D打印，通过对前仓和后仓进行3D打印，实现了更复杂的结构设计，大量去除因工艺限制而产生的多余材料，为车身进一步减重带来了空间。

杨峰指出，3D打印技术能够实现极为精准的优化，例如可以实现鸟类骨骼结构的设计，内部可以设计成交叉状态，可以制造出极薄的壁厚。传统上因工艺的需要而存在的补偿面，往往会增加额外材料，但3D打印可以实现一体成型，无需额外的连接结构。

他们采用3D打印技术，对后副车架和车身进行了集成化的设计，多个安装点整合在一起，一次3D打印成型。传统的门铰链因刚度要求很高因此体积较大，在使用3D打印制造后也进行了优化；此外还3D打印了钛合金的卡钳，这不仅减轻了重量，还提升了卡钳的耐热性和耐温性，进一步优化了车辆的性能。借助集成、一体化结构设计、镂空结构以及大量的3D打印，车辆整体减重达到了100公斤。

杨峰特别提到他们的3D打印技术供应商表达的一个观点，未来人类制造业的发展，增材制造技术一定非常重要。仰望团队因此很坚信，他们拿U9X车型探索3D打印，进行增材制造技术的突破，也是为以后其他车型做准备。

比亚迪此次主动公开对3D打印技术的大量应用，在国内还是首次。他们对轻量化进行大量技术储备，3D打印只是其中之一，但相信未来汽车制造无疑将会加大引入这项技术。

注：本文内容已获二挡起步车评授权，由3D打印技术参考整理，谢绝整体搬运转载。

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