一、项目背景与核心需求
郑州作为中原地区工业重镇,其烟囱设施长期承担燃煤机组、石化装置等工业废气排放任务。内壁因持续接触高温烟气、二氧化硫、氮氧化物及硫化氢等腐蚀性介质,出现混凝土酥松、金属壁厚减薄、焊缝渗漏等问题。若未及时处理,可能导致烟气泄漏、结构坍塌等风险,既影响生产安全,也可能对周边环境造成污染。因此,实施内壁防腐工程成为延长烟囱使用寿命、满足环保要求、保障区域空气质量的迫切需求。
二、技术方案与实施亮点
1.深度隐患排查
使用超声波测厚仪检测基材腐蚀程度,内窥镜探查烟道接口、牛腿下方等隐蔽区域的内衬脱落情况,附着力测试仪评估旧防腐层粘结强度。
形成《烟囱内部损伤报告》,明确基材局部腐蚀、旧内衬开裂脱落、焊缝/阴阳角缝隙渗漏等核心问题。
2.基材预处理
钢质基材:采用喷砂除锈工艺,除锈等级达Sa2.5级,表面粗糙度控制在50-80μm;对壁厚减薄≤10%的区域用环氧修补砂浆找平,减薄>10%或孔洞区域焊接钢板补强后打磨平整。
混凝土基材:高压水枪冲洗酥松层,聚合物抗裂砂浆填补凹陷,养护7天至抗压强度≥30MPa;微裂缝用环氧腻子封闭,≥0.3mm裂缝开凿“V型槽”后注入环氧树脂灌浆料。
3.高性能防腐层施工
底层:喷涂耐高温环氧封闭底漆,高压无气喷涂或滚涂,干膜厚度30-40μm,附着力等级≥1级。
中层:厚膜型玻璃鳞片胶泥,通过“鳞片重叠屏蔽”阻隔烟气渗透,耐10%硫酸浸泡30天无变化。
面层:高温耐磨封闭漆,干膜厚度40-50μm,表面光泽度≥60°,减少烟尘附着。
关键部位强化:焊缝处采用“环氧腻子找平+鳞片胶泥+玻璃纤维布”工艺;阴阳角处涂抹成半径≥10mm的圆弧,并增加1层鳞片涂层。
4.质量管控与验收
工序自检:每道涂层施工后用湿膜测厚仪实时监测厚度,干燥后用附着力划格仪检测,确保无漏涂、薄涂、起皮。
专项检测:电火花检漏仪扫描全表面,无击穿现象;干膜测厚仪抽样检测,平均厚度达标率100%,最小厚度不低于设计值的85%;拉拔试验抽样检测粘结强度。
整体验收:封闭烟囱前检查涂层表面平整度、无气泡/裂缝,确认后移交。
三、项目价值与行业意义
1.安全保障:消除烟囱内壁腐蚀隐患,降低结构坍塌风险,为电厂、石化企业机组稳定运行提供坚实基础。
2.经济效益:优质防腐层减少设备维护频率,延长烟囱使用寿命,降低企业全生命周期成本。
3.环保合规:提升烟气排放通道密封性,确保烟气收集效率达99.9%,排放指标优于《石油化学工业污染物排放标准》(GB 31571),助力企业环保评级升级。
4.技术示范:项目采用的“耐硫高温防腐体系”“多层涂覆工艺”“关键部位强化技术”等,为同类工业设施防腐提供了可复制的解决方案。
四、后续维护建议
为确保防腐成果长期有效,建议每半年检测涂层完整性,每年进行一次硫腐蚀状况评估,重点关注烟气入口、导流板等高冲刷区域,及时修补局部损伤。
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