北京
来源：滚动播报
（来源：中国航空报）
裴根
上午7时50分，中国航空工业集团哈飞Z15-H175机体结构优良中心厂房内，型号生产线各站位长已各就各位，在简短有力的会议中，在“质量门”管理优化的议题下，全流程预防的思维导图越发清晰……
车间面向可持续高质量发展，聚焦精益生产，在工艺、质量、现场管理3方面创新举措，以人才队伍建设和赋能为根本，提质增效收获新成效。
源头精益：工艺打头阵
“要想工艺规程的审校落实落地，就必须解放审校人员的双手和大脑”“设计更改贯彻，单纯靠个人的认真是不够的，要想办法降低人为失误的风险，直观掌握贯改的底数、进度、成效”……在此前的头脑风暴中，车间各方面人员纷纷出谋划策，筑牢工艺管理这个高质量生产的“先决条件”。
工艺规程是生产的输入，车间聚焦工艺源头，科学调配人员，严格落实审校，同时以信息化系统为载体提升设计更改贯彻质效，确保工艺规程输出及时、准确，可操作性更强。综合考量工艺员专业能力与技术特长，车间以人岗适配为原则，组织开展工艺规程编制；设置专职审校岗，以编制—初审—复审三级管控，严控工艺规程编制质量。同时，组织制定标准工序模板，进一步提高工艺规程准确性、可操作性和标准化水平。推进EOTS系统（工程更改落实系统）开发应用，以设计端为源头，以数字化形式传递设计更改要求，实现全流程追踪，将有效避免信息遗漏或更改延误，为设计更改第一时间高质量贯彻提供保障。
过程精益：用好“质量门”
在车间入口大屏幕上，“质量奖惩红黑榜”十分醒目。它时刻敲响着质量问题隐患的警钟，背后是质量积分制的深入落实，是““质量门””管理的深刻实践。
“质量门”管理以预防为主，重在全流程防御问题隐患，将质量目标转化为实际操作，将具体任务和质量要求细化到岗到人，旨在打造高效落地的质量管控流程。在此前质量数据积累的基础上，车间科学制定各站位“质量门”准入标准，以单一型号为试点试运行“质量门”管理，持续优化管理细节，并拓展到其他型号，收获明显成效。运行中，各站位加强自主管理，记录每次质量评审结果和任务完成节点，不断优化“质量门”标准，形成闭环管理，持续提质增效。与“质量门”管理呼应的质量积分制将职工行为量化，积分靠前收获奖励，违规操作与绩效挂钩，正向激励与负向约束为“质量门”管理的落实提供了重要支撑。
现场精益：管理再提效“车间现在越来越规整了，找个工具几秒钟就搞定！”“是啊，再加上可视化看板的运用越来越熟练，很多事情变得简单了。”现场管理是否有进步，一线操作者最有发言权。他们越是干得舒心、省心，质量效率就越有保证。
车间重新规划生产区域和划分功能区，完善物料、工具的定置管理，配合可视化标识与操作手册，让生产状态清晰可辨，在减少操作者调取物料、工具时间的同时，降低失误率，进一步提高生产效率。调整后产线布局释放15%的生产面积，物流搬运效率明显提升。运用SQCDP可视化管理看板，车间可及时更新各站位“质量门”准入标准、掌握生产异常。当型号交付节点闪烁黄色预警，班组长通过看板调取相关数据，可在15分钟内协调好适宜的补位人员，严格保证节点。通过可视化管理，车间日均决策效率有效提升，快速响应再上新台阶。
以人为本：精益有保障“王师傅的特种铆接技能评级为A级，质量积分是100分，能胜任三个站位的操作。”车间人力资源专员轻点屏幕，职工的技能画像即刻呈现。
车间持续加强人力资源矩阵建设，矩阵涵盖基础技能、工装使用、特种工艺等8个维度相关内容，以矩阵为基础，车间精准识别高技能人才和团队短板，开展针对性的任务分配、人才培养培育和管理提升。通过明确操作者技能差距，引导职工主动学习，提升技能，促进职工成长成才，增强职工岗位认同感。通过包含多维度指标在内的技能评估体系，助力车间优化人才配置、识别人员能力缺口、制定针对性培养计划，打造复合型人才队伍，提升车间整体技能水平。当前，车间产线复合型人才占比超60%，高级技师团队年均带徒20余人。人员技能和综合素质的持续提升，为精益生产奠定重要基础。
精益生产是永恒目标，提质增效一直在路上。车间将持续以体系化思维、创新性举措，追求精益生产更多实绩，追求效率效益更大提升。
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