我国自主研发海洋工程CMT全自动焊设备实现首次应用

（来源：中国水运网）

转自：中国水运网

8月14日，海油工程发布消息，随着卡塔尔ISND 5-2项目最后一条10英寸海管铺设完成，我国自主研发的海洋工程冷金属过渡（CMT）全自动焊设备实现首次应用，对提升我国海洋工程装备智能化水平、加快海洋油气资源开发具有重要意义。

工程师正在观测冷金属过渡（CMT）全自动焊设备进行海管焊接作业。

本次铺设的海管为强酸抗硫腐蚀管道，总长度约13公里，主作业船为我国首艘深水铺管起重船“海洋石油 201”。CMT全自动焊设备累计运行1200余小时，完成超1000道焊口焊接，焊缝总长度约1000米，整体焊接一次合格率超97%，各项关键指标均达到设计水平，全面验证了国产焊接装备在复杂工况下的可靠性与稳定性。

冷金属过渡（CMT）全自动焊设备应用于“海洋石油201”船铺管作业线。

CMT全自动焊设备是一种更“聪明”的海管焊接设备，通过智能控制焊丝进退和精细调节电流，精准控制焊接能量和焊丝熔化量，实现低热量输入、几乎没有飞溅的效果，能有效减少变形、焊穿等常见问题，广泛应用于强酸抗硫腐蚀海管焊接。

工程师在作业前调试冷金属过渡（CMT）全自动焊设备。

此前由于技术壁垒、实验数据缺乏等因素，国产CMT全自动焊设备在海洋工程领域多局限于实验室和车间验证环节，面临核心工艺参数库积累不足、稳定性验证周期长、工程化应用经验缺乏等瓶颈。

卡塔尔ISND 5-2项目最后一条10英寸海管铺设完成。

据海油工程安装分公司海管作业中心经理李斌介绍，公司依托天津海洋装备产业（人才）联盟，成立CMT全自动焊设备专项工作组，联合国内知名高校和厂家进行研发，成功攻克20余项关键技术难题，开展数百次模拟焊接试验，持续优化系统焊接参数、机械适配性和环境适应性。项目自主开发无衬垫焊接工艺，有效解决裂纹、变形和氢致开裂等问题，显著提升焊缝耐腐蚀性与结构可靠性，为极端服役环境下的长寿命海管建设提供了坚实保障。

下一步，海油工程将围绕“研发—应用—维保”全生命周期，打造CMT全自动焊设备管理体系，推动装备向高精度、高效率作业能力跃升及规模化应用，系统搭建覆盖工艺优化、操作规范、维护保养的全链条焊接人才梯队，实现技术迭代与人才培育深度融合，为加速形成海洋工程装备领域新质生产力注入强劲动力。