三江烟囱内壁防腐工程落幕 烟气防护升级

项目背景与防腐必要性

• 防腐层全面失效：原有玻璃鳞片涂层因长期受酸雾浸泡与温度冲击，出现大面积鼓泡、剥落，剥落面积达 65%，露出的混凝土基层被腐蚀成蜂窝状，最大孔洞深度达 120mm。
• 结构损伤加剧：酸性烟气渗入筒壁，导致混凝土碳化深度达 80mm，钢筋锈蚀率超过 40%，部分区域钢筋直径从 25mm减薄至 18mm，结构承载能力下降 25%，存在坍塌风险。
• 环保风险突出：内壁腐蚀剥落的碎屑混入烟气，导致排放颗粒物浓度超标；同时，酸液渗漏至外壁，对周边土壤造成酸化污染，面临环保部门整改要求。

前期筹备：精准检测，定制华南地区专属方案

• 腐蚀状况深度评估：项目团队采用专项检测技术，全面掌握腐蚀特征：内窥镜探查：确定腐蚀最严重区域集中在 40-80 米高度，该区域混凝土表面 pH 值低至 2.3；材料性能测试：对残留防腐层取样分析，发现其耐温性、耐酸性已无法满足当前工况；烟气成分模拟：在实验室复现园区混合废气环境，测试不同防腐材料的耐蚀性能，为材料选型提供数据支撑。
• 防腐体系设计与材料选型基材修复层：对蜂窝麻面区域采用 C40 耐酸混凝土填充，裂缝处注入环氧树脂浆液，表面用耐酸修补砂浆找平；底层防腐：涂刷乙烯基酯树脂底漆，增强与基层的附着力，阻断酸性介质渗透路径；主防腐层：选用 “玻璃纤维布 + 乙烯基酯玻璃鳞片胶泥” 复合结构，分 3 层施工，鳞片含量≥20%，形成 “迷宫效应” 阻隔腐蚀介质；面层防护：涂刷乙烯基酯耐候面漆，耐温≥200℃，抗老化性能优异，且表面光滑减少积灰附着。
  所有材料均通过华南地区湿热环境适应性测试：在 40℃、95% 湿度条件下加速老化试验 3000 小时，涂层附着力保持率≥90%。
• 安全施工预案：针对高空受限空间与强腐蚀环境，制定严苛安全措施：作业人员资质：持 “高空作业证 + 受限空间作业证 + 防腐施工特种证” 三证上岗，全程佩戴防酸面罩、耐酸手套及双钩安全带；环境控制：采用强制通风系统，确保作业面有害气体浓度；配备酸雾检测仪，实时监测并与通风系统联动；应急防护：现场设置洗眼器、应急喷淋装置，配备 2% 碳酸氢钠中和液及急救箱；遇台风、雷雨天气立即停工撤离。

施工阶段：分层作业，严控湿热环境下的防腐质量

• 基材预处理清灰与除锈：先用高压水枪清除内壁积灰与腐蚀碎屑，对露出的锈蚀钢筋采用喷砂除锈，涂刷钢筋阻锈剂；缺陷修复：用风镐凿除蜂窝麻面及松酥混凝土，深度至坚实基层，清水冲洗后涂刷界面剂，分层浇筑耐酸混凝土，振捣密实并养护 14 天；找平处理：用耐酸修补砂浆修整表面，确保平整度偏差≤3mm，阴阳角做成 R≥50mm 的圆弧过渡，避免应力集中导致涂层开裂。
• 分层防腐施工底漆施工：基层干燥后，采用高压无气喷涂机均匀涂刷乙烯基酯底漆，重点确保阴阳角、修复区域无漏涂，固化 24 小时后进入下道工序；鳞片胶泥层施工：第一层：刮涂玻璃鳞片胶泥，随即铺贴无碱玻璃纤维布，用刮板压实确保无气泡、无褶皱；第二层：待第一层固化后，刮涂第二层胶泥，铺贴第二层纤维布，两层纤维布接缝错开≥100mm；第三层：整体刮涂面层胶泥，收光抹平，确保总厚度达 4mm，固化后用砂纸轻磨表面；面漆施工：采用喷涂法施工乙烯基酯面漆，分两道完成，第一道干燥后轻磨，增强层间附着力，确保涂层连续无针孔。
• 质量管控要点：每道工序施工前检测环境温湿度，避免在梅雨天或高温时段施工；鳞片胶泥层采用 “湿膜测厚 + 固化后钻孔测厚” 双重控制，确保厚度均匀；用电火花检测仪全面检测涂层完整性，确保无漏点；抽样进行附着力测试，测试值≥5MPa，确保与基层结合牢固。

验收阶段：多维度核验，确保适配化工园区工况

• 防腐性能验收：第三方检测：对涂层进行耐酸浸泡试验，无起泡、脱落；柔韧性测试无裂纹，符合设计要求；厚度与完整性：总厚度检测合格率 100%，电火花检测无漏点，满足防腐密闭性要求。
• 结构与环保验收：结构安全：修复后的混凝土强度≥40MPa，钢筋保护层厚度恢复至设计值，满足承载要求；环保达标：模拟工况运行测试，排放颗粒物浓度降至 6mg/m³，外壁无酸液渗漏痕迹。
• 综合验收：通过化工园区环保、安全部门及第三方机构联合验收，确认防腐体系完全适配园区复杂烟气环境，项目正式交付使用。