硬炭与多孔炭赛道新突破：技术创新+成本优势双轮驱动——访江苏钠博恩新材料有限公司总经理刘灿

近年来，高性能负极材料成为锂离子电池的研究热点之一，硅基负极材料更是因其理论比容量远超石墨负极，成为行业突破能量密度瓶颈的核心方向。2025年6月24-25日，由中国粉体网主办的第二届硅基负极材料技术与产业高峰论坛暨2025CVD硅碳负极材料前沿技术论坛在安徽合肥举办。

在此期间，中国粉体网采访到了江苏钠博恩新材料有限公司总经理刘灿，就钠离子电池负极材料硬炭和多孔炭材料产业化等一系列问题进行了探讨交流。

中国粉体网：刘总，作为一家成立于2023年的新兴企业，钠博恩已快速完成天使轮融资，并规划年产10万吨的钠电负极材料基地，公司的核心优势是什么？在多孔炭材料方面有哪些独特布局呢？

刘总：我们公司的优势主要分为几个方面：首先是人才优势，公司汇聚了来自锂/钠离子电池全产业链的资深专家，核心团队均具有十年以上技术研发及生产管理经验。我自己早期见证中国锂离子电池的发展，也做过锂电相关产业链的生产和经营管理工作。凭借优秀的团队背景，公司在成立之初即获得三家投资机构2,300万元天使轮融资，投后估值达2.03亿元。

其次就是产品优势，我们在最初做硬炭负极材料时候，发现不管是生物质、煤基还有树脂基的生产成本和原材料成本比较高。去年下半年，我们独家开发的PT、PC前驱体，原材料成本比现有市面上的生物质基便宜50%以上，在这方面，我们拥有独特的原材料优势。

另外，在整个生产制作过程当中，生产常规产品的厂家普遍面临原材料纯度不足的挑战。无论是煤基、树脂基还是生物质基原料，都含有较多杂质，必须通过酸洗工序来提纯，以满足钠离子电池硬炭或多孔炭硅碳复合材料严格的纯度标准。这一工序不仅增加设备投入，还显著推高了生产成本。我们通过聚合反应生成的原材料前驱体纯度高、杂质少、不需要酸洗工序，无形当中在制造成本就要比其他厂家要便宜8000到1万块。

此外，我们自己开发的原材料除了不需要酸洗工序外，还不需要粉碎工序。

常规生产硬炭负极和多孔炭材料的厂家，原材料必须经过气流分级、气流粉碎工序，那么气流分级、气流粉碎的成本是比较昂贵的。举个例子，一台价值120万的气流粉碎机，一天的产能只能够做120公斤，如果要实现一天生产一吨的产能，就需要配置10台，仅此一项就需投入1200万元的固定资产。

相比之下，我们公司采用自主开发的反应合成工艺，不需要气流粉碎就可以直接制备出符合粒度要求的前驱体材料，单台反应釜日产量可达4-5吨级规模，大幅降低固定资产需求。

因为我们没有酸洗和气流粉碎的工段，我们除了固投成本低之外，生产流程也短，可以节省人工成本和电费成本。也就是说，制造一吨的硬炭材料的话，我们至少可以在电费、设备折旧以及人工成本方面节省8000块钱。在未来千吨级产线投产以后，我们的硬炭负极材料的成本可以做到2万块以内每吨，但是其他常规厂家生产硬炭的制造成本至少都是要35,000/吨，这就是我们的原材料和生产制造流程的优势。

此外，凭借团队在锂电行业三十余年的深厚积淀，我们已建立起完善的产业链资源网络。从锂离子电池到钠电池，再到多孔炭材料的产业演进过程中，我们的核心客户群体保持着高度重合。我们此前积累的人脉资源可以延续下来，减少市场营销和商务维护的额外支出，为新产品快速导入市场提供可靠渠道。

中国粉体网：生物质多孔炭成本低但一致性差，树脂类性能优但价格昂贵，钠博恩的产品定位更倾向于哪类前驱体，公司是否有研发新型前驱体？

刘总：在早期发展阶段，我们主要采用生物质基和树脂基路线进行产品开发，虽然产品性能达到了国内领先水平并通过了客户认证，但由于行业普遍采用相似的前驱体材料，导致我们在成本方面未能形成差异化优势。随着电池厂商对成本控制要求的不断提高，传统的树脂基和生物质基材料已难以满足市场需求。为此，我们在去年成功开发出具有自主知识产权的PT-1和PC-1系列类树脂前驱体材料，该创新材料具有显著的成本优势，生产每吨钠电硬炭或多孔炭的原材料成本仅为传统酚醛树脂或生物质基材料的50%以下。

未来，PT-1和PC-1系列类树脂前驱体材料也将作为开拓市场的主力产品。同时我们也会根据客户的要求，采用定制化的方式对材料的粒度、孔容或者是粒径等方面的技术性能进行调整。

中国粉体网：刘总，钠博恩在硅碳负极的产业化进展如何？您是如何看待硅碳负极的应用前景的呢？

刘总：目前公司主要聚焦于硅碳负极用多孔炭材料的研发与生产。我们对硅碳负极材料市场的发展充满信心，预计在2027年硅碳负极会有突破性爆发，到2030年应该可以达到上千亿的市场规模，其中，多孔炭材料细分市场预计将达到400-500亿元规模。我非常看好高能量密度的硅碳复合材料、多孔炭以及钠离子电池的硬炭发展潜力，其中，钠电硬炭负极年均复合增长率预计将保持在100%以上。所以我们也非常有信心继续扩大产能，满足市场的大规模需求。

中国粉体网：谢谢刘总，我们本次的采访结束！

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