深圳计为自动化技术有限公司
Shenzhen Jiwei Automations Ltd.
近日收到资深技术员刘工的投稿,分享他在工作做的详细经验,特别实用,希望能帮助技术新手避坑。
在我从事工业项目建设二十多年的职业生涯中,见过太多因“小失误”演变成“大事故”的教训。尤其在工艺管道安装环节——这部分看似“只是装管子”,实则牵一发而动全身,决定了整个系统是否安全、是否好用、是否经得起时间的考验。
今天我不讲理论,只说实践,把我这些年积攒下来的教训和经验分几个方面谈一谈,希望能对一线施工管理人员有所帮助。
一
现场最常犯的“低级错误”
1、图纸没吃透,现场乱对接
很多时候,施工图拿在手里不当回事,觉得“管子就那回事”,等实际干起来才发现:设备接口没对准、支架基础位置不对,甚至管径都搞错了。
还有更要命的——设计变更了,图纸没更新,工人还在按老图干,结果大段管道要返工。
经验教训:
图纸一定要提前吃透,关键节点(设备接口、高差、支架位置)务必现场复核。设计变更必须有文字确认、图纸更新,不允许“口头通知就施工”。
2、材料管理“凭经验”,埋下隐患
常见的乱象是:不同等级、不同材质的管件混放、混用,材料没有台账,合格证也找不到。
有一次我在一个高压系统发现碳钢法兰混进了不锈钢管线,压力一上来差点爆掉。
经验教训:
材料从到场开始就要编号建账,谁领的,干在哪一段,必须清清楚楚。碳钢、不锈钢、合金钢绝对不能搞混,阀门必须做压力和密封试验,不合格坚决不用。
3、下料不精准,组对不到位
这类问题太常见:
预制车间图纸理解有偏差,下料多1公分、少1公分,现场就对不上;焊口没清理,法兰歪斜、螺栓拧不紧,后面漏介质一点都不奇怪。
经验教训:
预制一定用数控切割,尺寸要严格复核。法兰连接对口前必须清洁干净,用塞尺检查平行度,复杂管段尽量在车间组好再送现场试装。
4、支架马虎安装,后患无穷
有的工人为了图省事,少装导向支架;补偿器附近也没加固定点。
我亲眼见过一次热管膨胀把管道拱起来,把旁边设备接口拉裂。
经验教训:
支架安装必须“按图施工”,支架间距严格控制,尤其是高温、长距离管道,必须考虑热位移、振动,必要时加隔热措施,绝不图省事。
5、焊接不规范,出问题找不到人
现场有时存在“无证焊工上岗”或者“照着感觉焊”的情况,不按WPS,不控制电流电压,焊完还不清渣,检查也不到位。
经验教训:
焊工必须持证,人证合一,焊接参数由工艺卡控制。关键焊缝必须做探伤,焊后清渣、外观检查必须到位。一个小夹渣没处理,后期就可能出问题。
6、标识不到位,记录缺失,后期一团乱
没标流向、不写管径,现场一堆“白管子”;地埋管没记录,试压吹扫数据没人管,运行时根本不知道哪段是啥,出了问题还原不了现场。
经验教训:
安装完必须贴标识(流向、介质、管径等),试压、吹扫要形成记录归档,隐蔽工程要做中间验收,不留“历史悬案”。
二
如何把避免这些“低级错”
1. 图纸与施工必须“两头交底”
设计、业主、施工队三方必须开交底会,重点讲接口、支架、走向这些“痛点”,有变更必须闭环处理:谁下达、谁签字、谁执行,清清楚楚。
2. 材料验收要分层,台账管理要闭环
● 第一道是班组验外观、验数量;
● 第二道是项目部验证书、规格;
● 第三道监理抽检或送检。
所有材料“一物一码”,追溯到人,责任清晰。
3. 预制组对标准化,复杂管段现场试装
车间要配备自动切割、坡口设备;
组对前必须清洁、校正角度。
法兰对接用塞尺,间隙控制在0.8mm内。预制后做试装,避免现场打眼返工。
4. 支架安装精确定位,热管预拉伸
支架间距、固定点、滑动点、导向点都要按图执行。热管要做预拉伸或压缩,支架考虑热胀冷缩,不然后期振动、位移全出问题。
5. 焊接必须执行工艺纪律
焊工资格审查、人证合一,工艺参数按WPS卡控制,关键部位做RT/UT检测,发现问题及时修复,不能“凑合一下”。
6. 标识全面,记录齐全,交工不留“白板”
标识包含流向、介质、管径、编号等,施工日志、试压报告、探伤报告全部归档,关键点拍照留底,尤其地埋段、隐蔽点不能省。
7. 培训不断线,责任到个人
技术培训不能停,尤其是规范更新、典型事故分析;每个岗位都有岗位责任书,做错要问责,干得好也要表扬。项目上不是“谁都能干”,而是“谁干谁负责”。
三
这么多年我最大的体会是:工艺管道安装没有所谓的“小问题”。一根管、一个法兰、一个支架,任何细节出错,最后可能都是系统性后果。真正想把管道装好,不在于做多少,而在于有没有把每一环节都做对、做细。请记住一句话——“你今天偷的懒,明天系统会报复你”。希望我们都能以敬畏的心态、专业的操守,把每一次安装都当作一次责任的兑现。
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封面丨小黄
文字丨袁工
图片丨阿刀
审核丨小田
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