北京
本文转自：人民网-湖南频道
生产调度指挥中心可视化大屏。常德卷烟厂供图
近年来，湖南中烟常德卷烟厂深入推进数字化转型专项工程，并成功入选2025年烟草行业先进级智能工厂。工厂以“可视化+多维分析”为双驱动引擎，推动信息技术与生产管理深度融合，实现从传统管理向数字化、智能化的跨越式升级，为行业高质量发展提供创新范本。
数据可视化：让生产态势“一屏统揽”
该厂通过构建三级可视化管理体系，将抽象数据转化为直观决策依据。通过构建生产决策驾驶舱，采用环形图实时展示产量完成率及质量指标得分，条形图对比制丝各生产线效率差异，实现关键指标动态监控；通过建设调度指挥中心大屏，以动态图表呈现制丝、卷包车间的生产进度、设备状态、工艺指标等全要素数据，达成“生产要素一屏统览、管理要素一体管控”；通过构建车间级可视化界面，借助帆软低代码平台，将复杂生产数据转化为可追溯的可视化看板，异常问题可通过数据调取快速定位根源，保障生产连续性。
“转型前，30余个独立系统形成‘数据孤岛’，百万级数据因割裂而沉睡；转型后，通过统一数据中台整合数据链条，结合可视化技术构建智能管理体系，实现生产数据从‘沉睡’到‘觉醒’的质变”，该厂信息技术专家江炎军如是说。
多维分析：深挖数据价值 赋能科学决策
基于“实时数仓”构建生产、质量、设备、能耗等多领域多维分析平台，该厂技术人员通过全要素拆解实现精准管理，如在生产计划分析上，按品规、班组、区域、机型多维度解析计划执行进度，为产能优化提供可靠的数据支撑；在全要素生产管理问题溯源上，从要素、部门、区域、机台（工序）等维度分析检查出来的问题项，推动生产管理从经验判断向数据趋动转变。
双引擎协同：重构生产管理三大范式
可视化与多维分析的深度协同产生“1+1>2”效应，推动生产管理模式根本性变革，在设备运维上，从被动“救火式维修”升级为基于数据预测的主动维护，故障率显著下降；在质量管控上，从事后检验转向全流程预防，通过实时数据预警，实现质量风险前置管控；在生产调度上，从经验排产进化为算法驱动的智能决策，生产效率与资源配置精度大幅提升。
实施双引擎驱动后，湖南中烟常德卷烟厂实现生产效率、产品质量、设备可靠性、能源利用率的全方位优化。未来，该厂将持续以数据为核心、技术为支撑，在智能制造领域探索更具前瞻性的发展路径。（胡振华）
卷包操作人员在操作终端了解“预报警”信息。常德卷烟厂供图
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