上海
近日，多名小米SU7（参数丨图片）车主通过社交媒体反映爱车的大灯与翼子板接缝处存在鼓包、翘边现象，按压时出现上下起伏，影响外观整体性。对此，浙江省消保委汽车专家表示，这是由于翼子板设计尺寸偏大，导致与车灯装配过紧，阳光照射下，热胀冷缩后出现缝隙，属于“设计制造汽车经验不足”引发的问题。专家还表示，自己处理汽车问题已经12年，第一次碰到过原厂车出现这种问题。
表面上看，是尺寸偏大、装配过紧，但从根本上理解，还是工艺缺陷。这一点，喜欢拼装高达模型的胶佬应该很有发言权。胶佬们拼装盗版高达时，有时候需要用到“大力金刚指”，零件拼起来后不够严丝合缝，还需要数次打磨，严重时甚至要钻孔加桩。出现如此“不友好”的拼装体验主要源于盗版厂商的逆向工程与设计复制。先是购买或拆解正版玩具，扫描或测量零件尺寸；再省略复杂结构（如内部卡扣、联动装置），降低模具复杂度。但由于不是正向研发，势必会忽略配合公差，导致零件适配性差。
所谓配合公差，指的是机械设计中用于描述两个配合零件（如孔与轴）之间允许的间隙或过盈变化范围的关键参数，其“配合指数”会直接影响装配的可靠性和零件互换性。但在塑料模具生产工艺中，除了配合公差外，还要考虑到收缩率这个重要参数，非常复杂。我举几个例子，非结晶塑料（如ABS、PC、PMMA），收缩率为0.4%~0.8%，均匀且较低；半结晶塑料（如PP、PE、PA）收缩率为1.5%~3.0%，高且各向异性明显；增强塑料的收缩率为0.1%~0.5%，添加玻璃纤维可大幅降低收缩率。在工艺方面，高温模具和高压填充可减少塑料的收缩率，快速冷却会加剧各向异性收缩。说起来很简单，但想要建立一套具体生产标准，短时间内根本不可为。
小米SU7大灯外框和翼子板翘边一事，在我个人看来，和设计师的关系应该不大，问题大概率出在工程师和供应商的生产工艺上。这其实就是跨界企业最大的短板，所谓隔行如隔山，行业的信息茧房一直都存在，传统汽车企业的生产工艺和选择供应商的标准几乎可以算作最大的机密之一，并不是财大气粗的科技企业挖几个原车企高管就能解决的。相比网友们一边倒的嘲讽，我更倾向于将其看成“交学费”，毕竟，组装手机和组装汽车还是有很大区别的。
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