【轴承知识】轴承零件加工常见问题？

【轴承知识】轴承零件加工常见问题？

为了让轴承确保寿命的使用，在制造轴承后需要对轴承进行工艺加工，比如说锻造工艺；为了让轴承成品零件得到均匀分布的残留碳化物，确保轴承的耐磨性，需要进行退火工艺；为了去除轴承脱碳层，确保轴承成品零件的硬度，需要进行车加工工艺；为了让轴承保持材料芯部性能，提供材料表面硬度最终提纲保持架轻度和耐磨性，需要对轴承保持架进行热处理工艺等。

为了能让轴承得到良好的性能使用，提高轴承的工作效率，加工工艺是必经之路。那在轴承零件进行加工时会常见一些什么问题呢?

一、保持架热处理常见质量问题？

1、硬度偏低：

原因：淬火温度偏低(欠热)；脱碳层未车掉；严重过热。

2、金相组织不合格：

组织欠热：淬火温度偏低。

组织过热：淬火温度偏高。

二、外圈磨加工常见问题？

1、磨端面常见问题

1）磨削烧伤，导致表面硬度下降；

2）两端磨量不均，导致滚道不对中,挡边磨不出；

3）平行差、尺寸超差，导致挡边磨不出;

4）有车加工料废件。

2、粗磨/外径常见问题

1）表面粗糙度超差，精磨工序不易修正。

2）圆度超差，必将导致精磨滚道时，滚道圆度超差。

3）垂直差超差，导致磨削滚道时，磨量不够，而报废。

4）有车加工料废件。

3、细磨外径常见问题

1）表面粗糙度超差，终磨工序不易修正。

2）圆度超差，必将导致终磨滚道时，滚道圆度超差。

3）垂直差超差，导致磨削滚道时，磨量不够，而报废。

4）有车加工料废件。

4、磨挡边常见问题

1）磨削烧伤，导致套圈产生微裂纹，大大降低轴承使用寿命；

2）滚道宽度超差，导致成套轴承轴向游隙超差，降低轴承使用寿命；

3）有车加工料废件。

5、粗磨滚道常见问题

1）磨削烧伤，导致套圈产生微裂纹，大大降低轴承使用寿命；

2）有车加工料废件。

6、精磨滚道常见问题

1）磨削烧伤，导致套圈滚道表面硬度降低或产生微裂纹，大大降低轴承使用寿命；

2）滚道圆度、表面粗糙度超差导致超精滚道难以纠正，圆度、表面粗糙度超差:导致轴承振动值超差，噪声增大，轴承降低使用寿命；

3）因砂轮宽度不够或震幅不够，滚道面产生台阶，导致轴承无游隙，无法使用；

4）滚道面内凹，降低轴承使用寿命。

5）有车加工料废件。

7、精研滚道常见问题

1）滚道圆度、表面粗糙度超差导致表面粗糙度超差：导致轴承振动值超差，噪声增大，降低使用寿命；

2）有车加工料废件。

8、终磨外径常见问题

1）圆度超差，导致用户在装配轴承时，不易或无法装配。

2）垂直差超差，导致轴承装配后外圈中心与轴不同心，降低轴承使用寿命。

3）有车加工料废件。

三、内圈磨加工常见问题？

1、磨端面常见问题

1）磨削烧伤，导致表面硬度下降；

2）两端磨量不均，导致挡边磨不出；

3）平行差、尺寸超差，导致挡边磨不出；

4）有车加工料废件。

2、磨挡边常见问题

1）磨削烧伤，导致套圈产生微裂纹，大大降低轴承使用寿命；

2）滚道宽度超差，导致成套轴承轴向游隙超差，降低轴承使用寿命；

3）挡边面与滚道母线夹角小于90°，降低轴承使用寿命；

4）有车加工料废件。

3、粗磨滚道

1）磨削烧伤，导致套圈产生微裂纹，大大降低轴承使用寿命。

2）圆度、表面粗糙度超差，导致精磨滚道难以控制圆度、表面粗糙度超差，甚至磨不出，而报废。

3）垂直差超差，导致后道工序磨不出，而报废。

4）有车加工料废件。

4、精磨滚道常见问题

1、磨削烧伤，导致套圈产生微裂纹，大大降低轴承使用寿命。

2、圆度、表面粗糙度超差，导致精磨滚道难以控制圆度、表面粗糙度超差，甚至磨不出，而报废。

3、垂直差超差，导致轴承装配后内圈中心与轴不同心，造成轴承无游隙，降低轴承使用寿命或无法正常工作。

4、有车加工料废件。

5、粗磨内径常见问题

1）圆度、表面粗糙度超差，导致精磨滚道难以控制圆度、表面粗糙度超差，甚至磨不出，而报废。

2）垂直差超差，导致后道工序磨不出，而报废。

3）有车加工料废件。

5、精磨内径常见问题

1）圆度超差，导致用户在装配轴承时，不易或无法装配。

2）垂直差超差，导致轴承装配后内圈中心与轴不同心，降低轴承使用寿命。

3）有车加工料废件。

6、精研滚道常见问题

1、滚道圆度、表面粗糙度超差导致表面粗糙度超差：导致轴承振动值超差，噪声增大，降低使用寿命。

1. 有车加工料废件。

（五二倒置 大国统一 龙出东方 腾达天下 龙腾刘兴邦）

轴承套圈加工工艺方法及特点分析

对于轴承套的加工工序来说，我们常见的就有两种方法：一种是集中工序，另一种是分散工序，为了让轴承套圈更好的进行加工，根据了解，分析有关轴承套圈这两种工序方法的一些特点，希望对大家在进行轴承套圈加工时有所帮助。

一、轴承套圈加工的集中工序

轴承套圈集中工序只用了一道工序就可完成一个或几个套圈的车削加工。

集中工序的特点：

（1）一次装夹循环中能完成大部分或全部车削工序，减少了套圈装夹定位误差和装夹定位辅助时间，提高了套圈各表面间的位置和尺寸精度，提高了生产率。若是成批生产的中、小型套圈在多轴自动车床上一次可车出2~3个。

（2）缩短了工艺流程，减少了中间贮存、装卸、运输环节，便于生产管理;减少了机床设备和工具量。

（3）有利于实现自动化和大批量生产，缩短了生产周期，降低了生产成本。

但同时对车床、刀具、夹具和辅助工具等工艺装备和工件毛坯均有较高的要求。例如要求毛坯留量少且尺寸有较高精度，对金相组织和硬度等表面质量也要求较严格；要求车床有较大的功率、刚性和较高的加工精度及自动化程度，常采用多刀、多工步、多工位的多轴半自动机和自动机床，一般对大批量生产宜采用多轴自动机床，对中、小批量和加工型号多变的宜采用多刀半自动车床；工艺装备的种类和数量多，专用性强、更换型号麻烦，调整困难且费时，工人的技术水平要求较高，需要合理的生产组织管理。

二、轴承套圈加工的分散工序

轴承套圈分散工序要分几次装夹才能完成-一个套圈的车削加工。

分散工序的特点：

（1）适合于中、大型电机轴承座的安装小批及单件生产。容易组织生产，车床、工夹具简单经济，便于更换轴承型号，成本低。若单机连成自动线, 亦适合大批量生产。

（2）可以采用刚性好、功率大的高效专用车床来加工，便于选取最佳的工艺参数，可用高速大走刀切削，提高了加工效率。

（3）对单机可以实现自动上下料、自动走刀和自动测量，机床容易操作，对工人要求技术不高。

（4）对套圈毛坯要求不高，各类形式、大小、国产轴承与进口轴承的新旧代号尺寸规格参数对照表(一百六十一)精度批量不一的毛坯都能适应。

但“分散工序"工序多而工艺路线长，加工时间和工序间停贮、运输、检查装卸等时间长，-个套圈需经多机、多工序、多次装夹定位、多人操作和检查，定位误差大、加工精度差。增加了人、财、物和能源的消耗。