北京
走进位于江西抚州国家高新技术产业开发区的抚州市双菱磁性材料有限公司智慧工厂，智能化生产场景随处可见：智能机械臂精准抓取零部件，自动化包胶设备紧密缠绕，焊锡工艺精准无误，收料环节有条不紊。每条生产线的运行情况、各项生产数据实时显示在电子屏幕上，让人一目了然。
抚州市双菱磁性材料有限公司深耕精密磁性元器件、新能源汽车充电桩、电源适配器等领域，生产的高频变压器、电感线圈、中控电源等电子产品在国内市场占据领先优势，PD快充、氮化镓高频变压器等产品畅销全球，获评江西省智能制造标杆企业、国家高新技术企业、国家级专精特新“小巨人”企业等荣誉。2024年，公司营业收入超3亿元，较2023年增长22%。
“公司能取得这样的成绩，离不开数字化转型的推进。”公司生产总监曾如猛说，随着时代发展，工人多、管理成本高、生产效能上不去、良品率难以提升等传统生产线的弊端日益凸显。“我们认识到，必须通过转型升级，突破技术瓶颈，提升生产效能。”
2021年，公司启动精密磁性元器件智能制造中心项目，联合中国电信（江西）工业互联网研究院、抚州高新区数字经济发展有限公司和卡奥斯物联科技股份有限公司等第三方数字服务商，构建5G定制网和物联设备数据采集系统，收集供应链数据并进行分析，加速推进数字化转型。
公司的数字化转型之路并非一帆风顺。“数据采集初期，我们发现，不同设备数据接口不兼容，格式混乱。”公司技术总监胡文豪说，为解决这一问题，公司研发团队日夜攻关，重新编写数据转换程序，实现了数据的顺畅采集与分析，进而精准下达生产订单，优化库存管理，将供应链管理系统运营效率提升25%。
胡文豪拿起一个黑色的磁环介绍：“根据数据分析成果，我们创新采用纳米晶材料制作具备高阻抗、高抗饱和能力的环形磁环，这种磁环产品可广泛应用于通信基站、新能源汽车充电桩以及工业自动化等领域的电源模块和电感元件中，能有效提升电能转换效率，降低能量损耗，为设备的稳定运行提供保障。”
目前，公司投入9000多万元，新建了19条智能制造生产线。谈及企业数字化转型带来的变化，曾如猛说：“我们自主研发出智能制造生产线，让生产过程更加清晰可控，生产管理更加灵活。2016年，公司一条生产线需要近100名工人，良品率接近90%。如今，只需3名工人就能完成20多道工序，良品率达到99.8%，产品交付周期从25天缩短至7天。”
为进一步增强数字化转型动能，公司引进20余名专家和技术骨干，并与国内知名高校合作，培养专业技能人才，构建起信息化人才队伍。“我们通过与高校团队合作，攻克了氮化镓高频变压器磁芯材料的高频损耗难题，优化了线圈绕制工艺，使产品转换效率提升了20%。”胡文豪介绍。
“数字化转型是企业持续发展面临的必答题。”公司董事长吴世伟说，近年来，公司瞄准电子信息产业，通过自主研发和高效供应链管理，构建起高效协同的生产体系。目前，公司累计获得发明专利20多项、实用新型专利90多项。
随着数字化转型的深入推进，公司的市场竞争力不断增强。近年来，公司在苏州、深圳等地成立研发中心，紧盯市场需求，加大新品研发力度。“下一步，我们将继续用‘5G+AI+大数据’等新一代信息技术与企业生产深度融合，稳步推进企业数字化、智能化变革，持续推动企业转型发展。”吴世伟说。 （经济日报记者 刘 兴）
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