山东
我厂使用栲胶脱硫已达12年之久，效果十分理想。进口H2S超过2克，出口也在10毫克以下，其脱硫效率和成本之低在同行业中属领先水平。
近年来，因钒价大幅上涨，使脱硫成本成倍增加。为寻求一种成本较低，且各方面不逊色于栲胶钒的脱硫剂，我厂于7月22日零点班，半脱硫系统停加栲胶钒，试用二聚磺化酞菁钴脱硫。20天后，因压差上涨，硫回收率低，宣告试用失败退出，改回栲胶。
下面对这次失败的原因进行分析：
一、半脱设备情况与生产负荷
两个直径5.5米、高22米的脱硫塔、两个喷射再生槽，两套系统并联，设备大小完全一样。真空过滤间断熔硫的硫回收系统。
试用时生产情况：
溶液循环量550+550（ｍ3/ｈ）
再生喷射压力0.26ＭPa
实际半水煤气处理量8.2万ｍ3/ｈ。进口Ｈ2Ｓ1800ｍg/ｍ3左右。
二、栲胶脱硫情况
1、栲胶钒的脱硫效率（12天的平均值）
从以上数据看，脱硫效率二聚磺化酞菁钴比栲胶高，对有机硫有一定的脱除能力。但是，硫回收率大幅降低，脱硫塔的压差在20天内，从原来的0.5KPa上涨到2.1KkPa。
四、溶液分析情况
从溶液分析看，前10天二聚磺化酞菁钴的浓度在22－26ppm，还比较正常，后来一天比一天低，最低到了7ppm并且还补加不上。
溶液分析的其它指标与栲胶无区别，与栲胶相比其悬浮硫含量亦不高。
从溶液泡沫和硫颗粒看，二聚磺化酞菁钴和栲胶的区别很大。
二聚磺化酞菁钴脱硫的硫颗粒较粗且松疏，易于过滤，真空过滤所收获的滤饼较干。一米硫膏所产硫磺相当于栲胶1.3米硫膏的硫磺。
二聚磺化酞菁钴溶液表面张力明显比栲胶液小，再生槽内虚泡少、硫颗粒粗，流动性差。
从硫磺产品看，二聚磺化酞菁钴所显颜色重，且有浓淡不均匀的现象（当然，这与产品的溶解性能有关）。据此分析判断，每天所加原料的去向主要是泡沫带出和泡沫滞留。
五、综上所述，分析失败原因主要是以下两点：
1、溶液循环量少，喷淋密度不够。
二聚磺化酞菁钴溶液因其表面张力小，气液接触时不易发泡，对填料的浸湿效果就没那么好；又因其生成的硫颗粒粗易失水，流动性不好，喷淋密度不够的状态下，比较容易滞留于填料段，造成堵填料涨压差。
据资料载，二聚磺化酞菁钴溶液的喷淋密度要求40-50m2/h,我厂的数据远少于这个数。
与栲胶相比，二聚磺化酞菁钴脱硫对喷淋密度的要求要高很多。
2、喷射压力低吸气量少，再生差。
单塔溶液循环量550m3/h时，喷射压力只0.25MPa。栲胶溶液还可免强维持生产，二聚磺化酞菁钴溶液明显再生不好。主要表现于酞菁钴分子与硫的分离差，随硫泡沬出系统或在系统中停留下来的有效成份多，致使组份提不起来，溶液经过20天其颜色还没有转变。（另外说明一点：从分析数据看，二聚磺化酞菁钴含量在10ppm以下其脱硫效率仍然不差。）
二聚磺化酞菁钴对再生的喷射压力比栲胶钒的要求高。
另外，二聚磺化酞菁钴脱硫，再生溢流口不应设置障碍（机械破泡装置），我厂设置了障碍，也是失败原因之一。
六、其它
在实际生产中，因二聚磺化酞菁钴溶液表面张力小，泡沬极易破碎，硫颗粒粗而失水很快，其流动性很差。如果再生浮选到液面的硫沬不及时拿出来，就有可能沉降，造成溶液中悬浮硫升高。如果喷淋密度稍小，就有可能让硫膏滞留在填料段而堵塔。
这点与栲胶钒溶液的特性相差很大。栲胶钒溶液的硫颗粒较小，虚泡多，在再生槽液面长时间停留也不易沉降，更有可能是让小颗粒长大成粗颗粒，便于真空过滤机的过滤。即便是溶液中的悬浮硫升高，其硫颗粒也不容易在系统中滞留(溶液表面张力大其携带硫的能力也大)，这次没浮选出来下次也能选出来。
在生产管理上，两种溶液的侧重点有所不同，在此不做多议。
通过以上分析，不可以下优劣结论，因为脱硫和硫回收的工艺条件不同，结论就会不同。二聚磺化酞菁钴脱硫在我厂试用失败，是因为我厂当时的工艺条件不适用这种方法。
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