【来源：大庆日报】
树101注采班员工巡检设备。通讯员 许锋 摄
聚焦“双碳”，碳入油出！榆树林公司已建成国内最大的二氧化碳非混相驱现场试验区——树101二氧化碳非混相驱现场试验区，开展了二氧化碳非混相驱工业化试验。截至今年9月底，该试验区累计注气137.5万吨、产油47.04万吨，碳埋存130.2万吨，近9年总埋存量大于排放量，实现碳中和。
早早“碳”路
榆树林油田属于典型的“三低”油藏，90%的储量分布在特低渗透扶杨油层。开发过程中注水压力高、吸水能力差，油水井间难以建立有效驱替，因此，破解特低渗透油藏开发难题成为事关发展的关键。
“二氧化碳驱油技术实现了难采储量的有效开发，把储量变成产量，是外围油田三次采油的重要途径和战略拓展，更是碳排放到碳中和的一个有效途径。”榆树林公司第三作业区经理王金峰说。
承接油田二氧化碳驱油先导性试验项目，榆树林公司起步较早。二氧化碳液化站建站之前，树101注采班员工轮流前往制冷学校进行培训，取得相关操作证书。建站时，他们及时跟踪施工情况，掌握现场工艺流程，为液化站投产运行夯实基础。两套装置投产初期，他们“白+黑”紧盯参数，确保装置平稳启动，为早日实现二氧化碳液化奠定基础。
从最初的外购液态二氧化碳注入，到如今的完全自给自足，他们已完成130.2万吨二氧化碳的有效注入，并为油田非常规油气开发提供可使用的液态二氧化碳，为油田规模化实施气驱采油试验提供了可靠保障。
建规立制
在“碳”索前进的路上，榆树林公司不断攻克“流程关”，努力实现二氧化碳驱油的管理提升。
技术人员翻阅大量资料，与液化站实际生产运行情况相结合，摸索建立了标准化工作流程和液化相关规定，并持续深化形成了班组级操作规程、规范、应急预案等30余项，总结形成了《二氧化碳液化、注入驱油生产分析案例手册》。
为提高注入及机采设备管理效率，技术人员总结出“357巡检点”；针对注气开发的特殊性，总结形成了“456工作法”；为确保全过程本质安全，他们盯紧液化、注入、采出等主体单元，总结出清单式安全管理法。该试验区设备完好率始终维持在90%以上，油井时率保持在96%以上。
“碳”索提升
随着二氧化碳驱油注气量的逐年提升，开发优势逐渐明显，但仍存在成本高、驱油效率有待提高等问题。榆树林公司以创新驱动发展，从设备管理、参数控制等方面“碳”索提升。
他们做好设备维护保养，定期倒运备用设备，坚持能小修的不大修、能利旧的不买新，努力延长设备的生命周期，实现了屏蔽泵连续13个月无维修。
他们大胆创新，将二氧化碳来气压力从2兆帕提高至2.1-2.2兆帕，产品温度由零下20摄氏度提高至零下18摄氏度，降低制冷设备负荷，并随时根据供气量和气温调整压缩机能级，减少液化不完全和产品过冷，实现能耗与液化经济匹配，实现日节电0.2万千瓦时。
他们根据各油井的出油特点制定间抽制度，结合产液量情况，不断调整高架储油罐的加热时间，摸索最佳加热时长，并为加热器安装远程控制器，做好拉油制度与井口出液量的匹配，预计年可节电43万千瓦时。
大庆日报社全媒体记者 朱丽杰
声明：此文版权归原作者所有，若有来源错误或者侵犯您的合法权益，您可通过邮箱与我们取得联系，我们将及时进行处理。邮箱地址：jpbl@jp.jiupainews.com
特别声明：以上内容(如有图片或视频亦包括在内)为自媒体平台“网易号”用户上传并发布，本平台仅提供信息存储服务。
Notice: The content above (including the pictures and videos if any) is uploaded and posted by a user of NetEase Hao, which is a social media platform and only provides information storage services.
