QP-JS-02过程失效模式及后果分析程序----IATF16949体系文件范本

1.目的

确定与产品和过程相关的潜在的失效模式和潜在制造或装配过程失效的机理/起因，评价潜在失效对顾客产生的后果和影响，采取控制来降低失效产生频度或失效条件探测度的过程变量和能够避免或减少这些潜在失效发生的措施。

2.范围

适用于公司用于汽车零组件的所有新产品/过程或修改过的产品/过程及应用或环境发生变更的原有产品/过程的样品试制和批量生产。

3.定义

3.1失效：在规定条件下（环境、操作、时间），不能完成既定功能或产品参数值和不能维持在规定的上下限之间，以及在工作范围内导致零组件的破裂卡死等损坏现象。

3.2严重度（S）：指一给定失效模式最严重的影响后果的级别，是单一的FMEA范围内的相对定级结果。严重度数值的降低只有通过设计更改或重新设计才能够实现。

3.3频度（O）：指某一特定的起因/机理发生的可能发生，描述出现的可能性的级别数具有相对意义，但不是绝对的。

3.4探测度（D）：指在零部件离开制造工序或装配之前，利用第二种现行过程控制方法找出失效起因/机理过程缺陷或后序发生的失效模式的可能性的评价指标；或者用第三种过程控制方法找出后序发生的失效模式的可能性的评价指标。

3.5风险优先数（RPN）：指严重度数（S）和频度数（O）及不易探测度数（D）三项数字之乘积。

3.6CFT：多功能小组

4.职责

CFT：负责过程失效模式及后果分析（PFMEA）的制定与管理。

5.工作流程

5.1 FMEA策划

5.1.1新产品进入试生产之前，要使用PFMEA分析；

5.1.2现有的产品出现质量故障时，要使用PFMEA去分析；

5.2 组建CFT，根据需要，小组成员可包括制造、采购、质量、工程、和顾客方面的代表；

5.3收集FMEA所需的信息

5.3.1零部件生产过程流程图；

5.3.2过程有关的产品质量特性；

5.3.3制造和装配的要求；

5.3.4与成熟产品相近的产品过程质量情况等信息。

5.4失效模式确认

5.4.1 FMEA小组分析产品的功能失效模式；

5.4.2可以使用鱼骨图，从人、机、料、法、环五方面分析失效模式的每一个起因或机理；

5.4.3确定潜在的失效模式；

5.5 严重度评价

5.5.1分析潜在失效的后果，根据严重度评价准则进行严重度评定；

5.6频度评价

5.6.1对失效模式的起因或机理，根据频度评价准则进行频度评价；

5.7探测度评价

5.7.1选择现行的控制方法，根据探测度评价准则进行探测度评价；

推荐的FMEA探测度评价准则

探测几率

标准：通过过程控制来探测的可能性

等级

探测可能性

没有探测几率

没有现行过程控制，不能探测或并未分析

10

几号不可能

在任何阶段都不容易探测

失效模式/错误（原因）不容易被探测到（比如：随机审核）

9

很稀少

在后工序探测问题

操作员通过视觉/触觉/听觉方式对失效模式在后工序探测

8

在来源处探测问题

操作员通过视觉/触觉/听觉方式，在岗位上实施失效模式的探测，或通过计数型量具（通/止规、手动扭矩检查/扳手等）在后工序探测

7

很低

在后工序探测问题

操作员通过计量型量具在后工序探测，或者通过计数型量具（通/止规、手动扭矩检查/扳手等）在本岗位上实施探测

6

在来源处探测问题

操作员通过计量型量具，在岗位上实施失效模式或错误（原因）的探测，或者通过自动控制来探测不规范的部件，并通知操作员（灯光、警报器等）。测量针对安装设置和首件检查（只针对设置原因）

5

中等

在后工序探测问题

通过在后工序的自动控制来实现失效模式的探测，探测不规范的零件，封锁零件，防止零件进入下一流程

4

中等偏高

在来源处探测问题

通过自动控制探测不规范的零件，自动封锁零件，防止零件进入下一步流程，在本岗位上实施失效模式的探测

3

错误探测和/或问题预防

通过自动控制来防止不规范零件的生产，在岗位上实施错误（原因）的探测

2

很高

探测不适用；错误预防

有预防错误（原因）的夹具设计，机械设计或零件设计。通过过程/产品的防错设计，不规范零件无法生产

1

几乎可以确定

5.8确定风险顺序数

5.8.1根据严重度、频度、探测度的评定，计算出风险顺序数（RPN）；

5.9制定改正措施

5.9.1CFT列出RPN值先后次序表，首先对级数高、严重度高或最关键的项目要制定改正措施；

5.10措施实施

5.10.1各责任单位组织改正措施的实施。

5.11措施评价

5.11.1按《失效模式及后果分析》（FMEA）手册重新计算RPN值，评价改正措施是否有效；如果必要时，再次采取适当措施以降低RPN值；

5.12过程标准化

5.12.1将有效的改正措施转化到相应的工艺文件中，并组织实施

6.相关文件

6.1 生产件批准程序参考手册（PPAP）

6.2 潜在的失效模式及后果分析参考手册（FMEA）

6.3 产品质量先期策划和控制计划参考手册（APQP）

6.4 测量系统分析控制手册 （MSA）

6.5 产品质量先期策划程序

6.6 纠正预防及持续改进程序

7.相关记录

8.附件

附件一、过程失效模式及后果分析程序乌龟图