讨教大学：我想成为一名合格的质量经理，需要具备哪些条件 ？

众所周知，在企业里面，质量经理的角色是非常重要的，除了和生产、市场等部门协调、沟通，质量经理自身还需要有“硬功夫”。

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质量经理要懂哪14个步骤

作为质量经理，您需要掌握一系列工具和技术，以支持质量管理工作。以下是一些常见的质量工具和技术：

1. 质量控制图：用于监测和控制过程中的变异，以确保过程处于稳定状态。
2. 控制计划：详细说明如何控制特定过程，以达到预期的质量水平。
3. 过程能力分析：评估过程的稳定性和能力，以确定是否需要改进。
4. 统计抽样：从总体中抽取一部分样本进行检查，以推断总体的情况。
5. 实验设计：用于探索和优化过程参数，以提高产品质量和性能。
6. 流程图：用于描绘过程的步骤和相互关系，以发现潜在的问题和瓶颈。
7. 作业分解结构（WBS）：用于将大型项目分解为可管理的任务和子任务。
8. 关键绩效指标（KPIs）：用于衡量和跟踪组织的绩效和进展。
9. 质量成本分析：评估质量成本，包括预防成本、鉴定成本和失败成本。
10. 质量成本模型：用于计算和预测质量成本，以支持决策制定。
11. 质量成本报告：定期报告质量成本，以帮助管理层了解质量状况。
12. 质量成本预算：用于编制和管理质量成本预算，以确保质量投资得到适当分配。
13. 质量成本控制：用于监控和控制质量成本，以确保符合预算和目标。
14. 质量成本改进：用于识别和实施改进措施，以降低成本和提高质量。

当然，这只是一小部分质量工具和技术的例子，实际上还有很多其他的工具和技术可以用来支持质量管理工作。

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合格的质量经理要懂的还不止以上这些：

一、良好的数据分析能力

要驾驭质量管理工作，首要任务就是掌握质量管理理论与实践。ISO 9001、六西格玛、精益生产…这些可不是陌生名词，而是你的日常“口头禅”。深入学习并理解各类质量管理体系标准，它们将成为你构建企业质量堡垒的基石。
数据是质量管理的基石，学会使用统计工具，如SPC（统计过程控制）和FMEA（失效模式与影响分析），能够运用七大工具手法进行数据分析和问题解决，具备扎实的专业知识如：控制图、鱼骨图、帕累托图、直方图、散点图等。能够帮助你从数据中发现问题，指导改进。

二、敏锐的问题洞察力

质量问题往往藏于细节之中。一名优秀的质量经理，需具备鹰眼般的洞察力，从数据波动、客户反馈甚至生产线上的微小异常中捕捉潜在风险。定期进行数据分析，运用鱼骨图、5Why等工具挖掘问题根源，让隐患无所遁形。

三、卓越的沟通协调能力

质量并非孤立存在，它贯穿于研发、生产、销售各个环节。作为质量经理，你需要扮演“桥梁”角色，与各部门高效沟通，推动全员质量意识提升。妥善处理内外部关系，协调资源解决质量问题，包括决策、问题解决、冲突管理、和有效沟通，需要与各个层级的人员沟通，让质量理念深入人心。提升你的沟通技巧，学会如何激励团队，推动质量文化，这是非常重要。

四、持续的学习与创新精神

质量领域日新月异，新技术、新工具层出不穷。保持对行业动态的高度敏感，参加专业培训、研讨会，不断提升自我。同时，敢于引入先进的质量管理方法，如数字化质量管理、AI辅助检测等，助力企业质量管理水平与时俱进。

五、坚定的责任心与领导力

质量关乎企业的生存与发展，质量经理肩负重任。面对压力，你需要展现出坚韧不拔的决心，对任何影响质量的行为零容忍。同时，以身作则，激发团队潜能，共同捍卫企业质量防线。

六、项目管理
质量改进往往伴随着项目实施。掌握项目管理的基本原则和实践，如时间管理、资源分配，以及如何确保项目按时按质完成。能够规划和监督跨部门的改进项目。

七、品质预防是最重要的。但怎么去做好它了？我们要把一切质量隐患掩埋在萌芽中，就得提升设计质量、严把来料质量、提高工艺质量、确保出货质量，赢得顾客满意。这就要求我们有稳定供应商，稳定的作业人员，合格的设备，标准的操作规范，良好的教育训练，消除环境乱象，运用品质统计等。

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------那作为质量经理日常工作当中具体该怎么做呢？------

往下看

1最基础的质量检验

1、上任后，制定行业认可且正确的产品规范、制定全部测量、试验设备操作规程、普通产品来料、制程、半成品、成品、出货检验规程；特殊产品的各项检验规程若干。

2、设立品质部，确认QC、QA人员，通过在岗在职培训考核、早会宣导等方法，要求质量人员对检验规范和标准的理解，能准确无误的判断，实行每半年一次培训考试，合格方可继续胜任原工作岗位，每一季度一次现场考核，通过QC验证后的产品进行再确认，确认误检、误判、漏检机率，并将此结果纳入检验员的绩效考核。

品质部的职责重大，一定要进行岗位培训考核。

3、要求QC人员能够对质量结果进行简单的分析和解释，当有QC向我汇报不良现象时，我都会问对方：你认为是何种原因导致这种不良现象产生，并与对方进行必要的讨论和分析。

2加强公司各部门对过程质量的认识

1、每天两次不定时走访车间各工序，观察现有正在生产产品的工作流程，以减少工作失误，提高工作效率为准，不合理的流程容易造成质量不稳定，部门间相互扯皮影响团体合作，若发现不合理流程，及时与管理层协商沟通，纠正其工作流程。

2、观察全员质量意识，是否承担应有的质量责任，是否按流程工作，工作质量如何。发现问题，及时与管理层及部门负责人沟通、改善。主导并协助各部门建立有一套有效的绩效考核，从而增加全员质量意识。

3实际运用人、机、料、法、环、测

生产人员（人）

由行政部及车间跟踪确认：生产人员符合岗位技能要求，每一员工入职培训，经过考核合格，车间实习，能胜任工作后才正常上岗。

品质部与技术部确认：特殊工序应明确规定特殊工序操作（熔炼、制粉、成型、烧结、电镀等工序）、操作人员及检验人员应具备的专业知识和操作技能，考核合格者持证上岗。

操作人员能严格遵守公司制度和严格按工艺文件操作，现由车间主管及专职QC巡视，督促员工执行力。

检验人员按工艺规程和检验指导书进行检验，做好检验原始记录，要求各检验工序每日下班前将各检验数据输入电子档。

设备维护和保养（机）

制定有“设备管理办法”，其中设备的购置、流转、维护、保养、检定等均有明确规定。

新设备试样跟踪采取新产品试样跟踪机制。

一季度一次由品质部主导，检查设备管理办法各项规定有无有效实施，检查项目有：设备台账、维修检定计划、维修记录等有无实施（随机抽样方式询问一线操作人员，什么时间什么人是否为你操作的设备做过维修或保养），查是否有相关记录。

生产物料（料）

主要原材料，只能由已审核过合格供方提供。主导每年一次的主要原材料供应商审核，包括供应商的体系审核和产品审核。

与采购部门协商后，要求采购订单除明确数量、重量、单价、交货日期等常规要求外，各项技术指标（磁性能要求、尺寸、外观要求）都需要明示于采购订单，采购人员将技术指标输入电子档共享，以便于来料验证其材料是否符合采购订单要求。

下道工序负责监督上道工序，如本工序未查出上道工序不良，本工序所有不良品由本工序承担并记入工序绩效考核中。

所有工序产品必须有批次或序列号标识，便于跟踪追溯，随时检查标识单、跟踪卡等填写情况是否符合要求。

作业方法（法）

对已区分的关键工序、特殊工序和一般工序，分别建有质量控制点。

主要工序悬挂工艺规程或作业指导书，工艺文件对人员、工装、设备、操作方法、生产环境、过程参数等提出具体的技术要求；特殊工序的工艺规程除明确工艺参数外，还对工艺参数的控制方法、试样的制取、设备和环境条件等作出具体的规定。

重要的生产过程控制图的控制方法发现潜在不良因素，现我公司计量型采用x-R控制图，计数型采用不合格品率P控制图。

生产环境（环）

环境因素如温度、湿度、光线等符合生产技术文件要求，我公司特殊工序环境要求按特殊作业规程的规定执行，一般工序的产品对温湿度要求不高，常温常湿即可。

生产环境保持清洁、材料、工装、夹具整齐、有序，执行5S相关要求，每周行政部组织相关部门不定期检验各车间各工序5S执行情况，并将检查结果与车间、工序负责人绩效挂钩。

质量检查和反馈（测）

制定的检验规程包含检验项目、项目指标、检验方法、抽样方案、检验频次、仪器等要求。

各工序检验按检验规程验证产品并记录，每工序检验站提交日报、周报、月报，要求日报第二天八点半之前提交，周报次星期一上午提交，月报次月8号前提交。

控制不合格品，对返修、返工重点跟踪，制定有返工、返修品跟踪单。

检验现场：待检品、合格品、返修品、废品分别用不同颜色盒子存放，利用色标醒目标志，分别存放或隔离。（白色是待检品、蓝色是合格品、黄色是返修品、红色是废品）。

特殊工序的各种质量检验记录、理化分析报告、控制图表等都必须归档整理保管，随时处于受检状态。

日常各工序发现异常及时汇报给品质部，能确认不良的原因，通知相关部门，马上纠正预防，如不能确认不良原因的小质量事故（质量损失小于5000元），电话或者邮件通知相关部门，或者与相关部门负责人碰头共同找出原因，及时纠正预防，大的质量事故（批量报废、质量损失大于5000元，顾客投诉系统性不良等），通知产线停线，由品质部组织召开临时品质会议，记录整理会议内容，形成的决议，后续跟踪验证，并将结果向总经理汇报。

周报、月报按各种质量缺陷进行分类、统计和分析，通过每周周会、每月月会，针对主要缺陷项目，品质部向管理层、各部门主管沟通协商，采取措施，必要时应进行工艺试验，取得成果后纳入工艺规程。

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