新能源货车的电池，你了解多少？

随着“3060”政策的推进，货车新能源化愈演愈烈，相信卡友们已经对新能源货车有所接触或者了解。

新能源货车中的动力电池不仅是整车的动力来源，而且还是其产业链的中流砥柱之一，其重要程度不言而喻。

将动力电池拆分，可以得到三个部分：电芯、模组和电池包。它们的关系就像一个装满物流快递的车厢：电池包是最整个车厢；模组是车厢里整齐堆放、大小相同的快递包装箱；电芯则是包装箱里排列好的货物。

那么电芯、模组和电池包分别对动力电池有什么具体影响？今天，我们就来聊聊这个话题。

最小单位电芯 决定电池下限

电芯作为组成动力电池的最小单位，决定了整个电池的基本属性。动力电池的能量密度、平均电压、放电倍率、循环寿命及安全性能等，都是评判其性能的重要指标。

既然电芯决定了电池性能，那么电芯的好坏是由什么决定的？众所周知，锂电池主要由正极、负极、电解液和隔膜四大部分组成。其中正极部分在电芯中占比最高，而且现有的锂电池负极材料几乎都以石墨为主，同时电解液和隔膜的材料也没有差异，因此电芯的好坏基本由正极材料的种类和品质决定。

磷酸铁锂就凭借着安全性更好、循环寿命更长、成本更低、无重金属元素等优势，目前是动力电池电芯中主要应用的正极材料。缺点就是能量密度低，单体能量密度仅有每千克180瓦时左右，同时电池在低温环境下性能会大打折扣。

受技术和成本限制，动力电池在近两年仍会以磷酸铁锂电池为主。但是在未来，可能会被更高性能的固态锂电池或者燃料电池所取代。

模组布局不同 电池容量也不同

单个电芯的电容量相较整个动力电池来说非常小，其通常单位为mAh。如何做到以Kwh为单位，就需要通过多个电芯进行串并联组成电池模组的方式，来扩大整体电容量。

如果说电芯是决定整个电池性能的“先天性”因素，那么电池模组的布置方式就是决定整个电池容量的“后天性”因素。

通常电池模组配置模式的空间利用率只有40%，为了追求更高的电池容量，整个行业重点都朝着模组集成化的方向研究。

例如专门为重卡车型开发的MTB技术，可以理解为将整个快递包装箱植入到车辆的支架或底盘内，从而最大化空间利用，提升电池的能量密度。

这种技术相较于传统的模组技术，空间利用率能提升40%，重量减轻10%，从而在增大载货空间，实现轻量化的同时，也有不错的续航里程。目前，每10辆纯电动重卡，其中有9辆都配套的MTB技术电池。

电池稳定运行 没了它可不行

电池模组排列好后，保证了整个动力电池的电容量，但仅仅依靠电芯本身材料性质所带来的安全性能是远远不够的，整个电池模组还需要一个外部的“智能屏障”，才能保障其正常运行。

此时便是电池包的主场，电池包一般由电池模组、热管理系统、电池管理系统、电气系统及结构件组成，主要作用就是保护动力电池。

其中，电池管理系统（英文简称“BMS”）作为整个电池包的“大脑”，能够对电池进行实时监控、管理，及时排除安全隐患，并确保电池处于最佳工作状态，是维持电池正常运行的重要组成部分，而热管理系统、电气系统都是BMS防止电池发生故障的“手段”。

写在最后

通过电芯到模组再到电池包的过程，我们了解到每个环节对动力电池都有不可或缺的影响。目前新能源动力电池技术主要以能量密度更高、充电速度更快、使用寿命更长、生产成本更低为导向，未来可能会出现以“滑板”底盘作为技术导向的新能源技术，实现上部、底盘分别单独开发迭代的分体式研究，能极大地缩短车辆的研发周期，降低研究成本，从而使商用车行业实现全面新能源化的愿景更进一步。