北京
20世纪初，美国福特汽车创立第一条汽车生产流水线，彻底改变了效率低下的单件生产方式，极大降低生产成本，把当时价格高昂的汽车拉下了神坛；20世纪中旬，由日本丰田汽车公司开启精益生产方式，减少了生产时资源浪费、提高了生产灵活性，成功顺应市场需求多样化的趋势。
进入21世纪以来，消费者消费能力大幅提高、需求更加多样，要求汽车生产方式进一步优化。在此背景下，2021年4月29日，合肥新桥智能电动汽车产业园区（NeoPark）破土动工，蔚来第二先进制造基地（以下简称“蔚来F2工厂”）是其中第一座工厂。17个月后，该制造基地正式投产。
前几日，亿欧汽车前往合肥，一睹这座“全链路数字化智能工厂”的真容。
据蔚来工作人员介绍，新桥智能电动汽车产业园区规划占地面积11.3平方公里，包括三个区域——智能制造区、研发生活社区及生态文化区。蔚来是园区首批入驻企业，目前，园区内已有10家合作伙伴工厂入驻。园区规划整车产能100万辆/年，电池产能100GWh/年，预计年产值达5000亿元人民币。园区将容纳超过1万名研发人员，超过4万名技术工人。
蔚来F2工厂拥有冲压、车身、涂装、总装四大工艺车间，重点打造了工厂全链智能化、工艺柔性化、装备先进性、高效产业链、低碳可持续等方面的能力，采用了“天工”智能制造管理系统、“魔方”车辆存取平台、“飞地”自动装配岛等多项技术，实现了柔性化生产，可满足约359万种个性化配置组合，从收到订单到整车下线仅需14天。
既要满足用户对个性化定制的需求，又要保证生产销量和质量，蔚来F2在工厂建设之初，就匹配了多种高柔性的生产制造工艺，努力实现高效柔性化生产，在个性化订单式生产及批量化生产之间寻找到平衡点。
在实际参观中，亿欧汽车看到了蔚来F2工厂用于涂装所打造的“魔方”车辆存取平台。与传统的平面库存不同，涂装车间的是一个6层408个车位的立体库存空间。该设计减少了更换喷枪和排序时间，车间能通过穿梭机存取和升降机转运，如同巨型“抓娃娃机”般实现车身的存储、调用，满足柔性化、平准化排产要求，提升生产效率。
传统工业数字化系统，通常采用购买合作伙伴商业闭源软件搭建整套解决方案，后期对于系统的迭代、升级较为困难，往往依赖于合作伙伴。据蔚来官方介绍，蔚来F2工厂采用“天工”智能制造管理系统，通过与MOP、LES、Q Plant等子智能系统的全面协同，具备自主开发的能力，具备高可用、高弹性的特性，能够实现快速迭代。
亿欧汽车在实际的工厂参观中发现，工厂在生产管理、工艺管理、设备管理、问题录入和闭环、变化点管理、人员管理、物料管理、车辆发运等方面全过程实现了100%无纸化作业。此举据说一年可节省约300万张A4纸，减少碳排放约6000kg。同时，工厂大规模部署了工位屏，数字化管控细化到工位，员工工作时不需要再去人工处理复杂的数据，而是能够统一数据流，全过程的追溯和防错。
除此之外，蔚来F2工厂采用了多项国内外多项全自动智能设备和创新工艺，可实现高度自动化。蔚来工作人员告诉亿欧汽车，部分流程可在“黑灯”状态下正常运转。如车身车间具备4平台8车型的在线生产能力，拥有机器人756台，实现连接工艺100%自动化率。
在产业协同方面，据蔚来员工介绍，蔚来积极引导产业链合作伙伴落地安徽，打造近地化物流，提高企业运营效率。近3年，蔚来位于安徽的合作伙伴从约60家增至约120家，以蔚来第二先进制造基地所在的合肥新桥智能电动汽车产业园区为例，已有安道拓、李尔座椅、上声电子等10家合作伙伴签约入驻。
蔚来第二先进制造基地还建设了分布式光伏发电站，实现自发自用，余电上网。规划年发电量4,800万千瓦时，年减少二氧化碳排放约50,000吨，可覆盖25%工厂生产用电。同时通过27项以上国内外先进的低影响工艺，如冲压废料分类回收系统、机器人节能增效功能、废溶剂回收系统等，实现能耗、用水、挥发性有机物和废弃物等关键环境指标下降，每年预估可减少二氧化碳排放量20,220吨。蔚来员工告诉亿欧汽车，蔚来F2工厂是国内首个获得“工业绿色建筑三星”和“LEED GOLD”双认证的电动汽车制造基地。
亿欧汽车获悉，自2023年10月20日起，蔚来F2工厂已正式面向公众开放预约参观。
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