芦苇滩上崛起“完美”工厂，一汽-大众天津基地采访纪实

2023年，对于一汽-大众天津基地意义非凡，这一年恰逢天津基地投产5周年，总产量即将突破100万台，属于里程碑的关键节点。

盐碱滩上的芦苇精神

“2023 笃定前行一汽-大众采访团”到达天津基地之时，当天刮着大风，略微有些沙尘。

天津基地坐落在天津市宁河区，与一汽-大众其它几个基地不同，天津基地远离城市，空阔又略带荒芜，公路上也是人车稀少，不像是一个直辖市的重要工业基地，反而有点柴达木盐湖工厂的感觉。

面对我们的疑虑，天津分公司党委副书记高解放告诉我们，“其实天津基地原本就是盐碱滩，以前只长芦苇，不长粮食和庄稼，所以人烟稀少”。不过高解放话锋一转，正因为从芦苇滩上崛起，天津基地努力学习芦苇“扎根盐碱滩，不挑水质，不挑环境，努力拼搏，艰苦奋斗的精神”，并且将芦苇精神内化为企业精神的一部分。

恰因为学习芦苇挺拔不屈的精神，天津工厂从芦苇滩上快速崛起。根据了解，天津基地是一家非常年轻的工厂，2016年2月份签约，7月份建设，仅仅用了23个月就全面建成，是大众集团全球建成最快的工厂。自2018年8月投产之后，产能迅速扩张，2019年7月份整车10万辆下线，2019年11月整车20万辆下线，到2023年7月份，即将迎来百万台新车下线，又是新的里程碑。

短短几年，天津基地成绩斐然，先后获得天津市质量奖、天津市首批国家健康企业、中国质量认证中心A类企业等荣誉，给天津汽车产业以及工业发展做出突出贡献。尤其令人欣慰的是，天津工厂在智能化生产方面、在质量品控方面、在环保等社会责任方面，堪称模范。

“努力建设无废工厂”

天津基地虽然诞生在盐碱滩，对于环保高度重视。天津基地整车制造部部长郝彦飞介绍，在工厂建设阶段，天津工厂从源头执行高标准的环保要求，大量应用先进的环保工艺及节能设备，环保投资总额超过3亿元。其中涂装车间采用2010V的水性免中涂工艺，大幅减少油漆材料的用量；焊装车间的激光焊使用二极管激光器，将能源利用率提高了10倍；建筑单体采用大面积的天窗设计，采光比例达87 %以上，大幅度降低了照明的使用。在建设阶段，基地大力推行器具共享循环项目，采用周转器具替换一次性包装，每年可减少一次性包装箱3300余万个、一次性塑料袋190余万个。恰因为工厂建设高度重视节能减排，天津基地获得“绿色工业建筑”的三星标识认证。

在日常生产阶段，天津基地同样严格执行环保政策，主动学习“无废城市”建设政策，自主编制“无废企业”建设方案，目前单车危废达到5kg/车，一般废弃物综合利用率达到99%以上，达到行业标杆水平。

很多人担心，过度投入环保是否会大幅度提升生产成本。面对这种担心，郝彦飞告诉我们，天津生产基地主要从“源头减量、资源化利用以及无害化处理“等多个层面降低环保成本。

负责环保的车间负责人介绍，废弃物处理成本非常高，一吨处理费用大概是三千块钱。天津基地通过从源头减量来减少废弃物的量，明显降低企业运营成本。“原材料方面，仅仅提升钢铁铝材利用率，每年减少碳排放4600吨以上”在资源利化利用方面，涂装车间的废溶剂，通过精油还原技术，重新回归生产环节，单车危废减少0.7kg，并节约266万元/年的生产成本。

在可再生能源利用方面，天津基地建立分布式光伏项目，已经于2022年12月实现并网发电，每天可以提供30000度电清洁能源，每年可以减碳1.1万吨，“占到我们全年的二氧化碳排放总量的10%”。

即便日常办公，公司积极推广无纸化办公，借助钉钉等工具实现工作流程线上化，节约的纸张折合每年减少近3000棵树。

经过全系统节能增效，目前天津基地一般废弃物回收利用率高达99%，刷新了大众集团中国区的记录。目前华北基地已正式成为天津首家“无废企业”试点建设单位，并成为天津市及一汽-大众内首个A级环保绩效的整车企业。

高度自动化的智能生产

在深度走访中，天津基地的高度自动化生产，同样给参观者留下深刻印象。
在冲压车间，来自德国疏勒和中国济二重的冲压机床发出巨大轰鸣声音，机械手灵巧又机敏，飞快抓起一片片钢板送进冲压机床，然后迅速转移到下一道工序，灵活的机械闪转腾挪，如同科幻大片。

在焊接车间，几千台库卡机器人正在焊接车身，四溅的火花，如同流星飞舞。
在喷涂车间，已经完成电泳和喷涂的车身正在完成一道关键的工序，自动机械手给焊缝以及车身底盘涂胶，在狭窄又复杂的区间，披着防护服的机器人极其灵巧地在狭窄区间完成涂胶工作，实在令人叹为观止

尤其值得一提的是空间注蜡工序。原本空腔注蜡工艺也是大众最先引入国内生产，给容易浸水的车身底部以及结构件，涂注一层胶蜡油密封，避免浸水腐蚀，延长车辆使用寿命。目前全球只有少数几家品牌拥有空腔注蜡工艺，且绝大多数都是手工操作。一汽-大众工厂天津基地完全实现了空腔注蜡的自动化，大幅度提升了注蜡的完好性。

高解放介绍，目前冲压车间已经基本实现自动化，焊接车间自动化接近80%，喷涂车间的自动化已经超过了80%，即便自动化最低的总装车间，自动化率也在快速提升，部分以前认为很难实现自动化的岗位和工序也在迅速实现自动化。

高度自动化不但大幅度提升了生产效率，同时避免了人工生产的不确定性，产品一致化和均好性大幅度提升，也客观上提升了产品品质，实现了量质齐升。

“带着热爱和敬畏去造车”

众所周知，一汽-大众生产的车型在国内有口皆碑，倍受认可。不过“世界上没有无缘无故的爱，也没有无缘无故的恨，更没有无缘无故的成功”，在天津基地生产车间的深度参观采访中，我们也揭开了一汽-大众的品质管理之道的秘密。

在冲压车间，车间负责人告诉我们，“一辆高品质汽车，从一块钢板冲压开始”。事实也确实如此，作为四大生产车间第一位的冲压车间，是产品第一道工序，决定了产品的原材料和基本素质。在冲压车间，8100吨级别的冲床正在轰鸣生产，每次冲压如同一次轻微地震。“8100吨机床，具有高精度、高加工效率、高稳定性、高可靠性的优点”，车间负责人给我们做了详细解释。

不过这些还不是重点，重点是原材料，车间负责人介绍，一汽-大众使用的钢板都是镀锌钢板，相比普通冷轧钢板，镀锌钢板最大优点就是优良的耐蚀性、涂漆性、装饰性以及良好的成形性，相比普通钢板更难腐蚀，甚至即便漆面脱落，也能保持一段时间不被腐蚀。

此外更重要的一点是，相比很多厂家冲压工序仅仅为四序，天津基地的冲压成型达到六序，分别为拉延、修边、卷边、整形、再翻边以及冲孔。更多的工序，不但使得成型更充分，回弹更少，还可以实现更复杂精确的造型。比如探岳（参数丨图片）车身的侧位，“冲压件长度超过4米，误差只有0.3毫米，几乎可以忽略不计”。

在焊接车间，一汽-大众天津基地广泛使用了激光焊接。一汽-大众是最早在国内引入激光焊接的车企，相比普通钎焊，激光焊接可以达到分子级别的焊接，使得两个部件之间完全融合为一个整体，即便遇到碰撞刮擦等事故，焊缝也不会开裂。

在喷涂车间，除了对部件进行电泳喷涂，还要对这些焊缝进行特殊的涂胶处理，彻底与空气以及外界隔绝。即便车辆涉水，也保证这些焊缝不被液体或者腐蚀性空气侵入，保证结构件的安全。这也是大众汽车可以保证“3年曝晒不失光，12年不锈穿”的原因之一。理所当然的是，更优质的原材料和更复杂的工艺，保证了出色的产品质量，也增加了一汽-大众的成本。

座谈会上，有媒体询问，“如此复杂的工艺，消费者看不见，也不知道，貌似也用处不大，因为消费者几年之后就换车了。”

听到这个问题，他们告诉我们，对于质量的苛刻要求，是一汽-大众的生产理念，也是行为规则，“我们是带着热爱，带着敬畏去造车，而不仅仅是为了满足某一场景”。

或许，这就是工匠精神的真正写照吧，也是一汽-大众得以称雄乘用车市场的关键原因之一。

采访归来，一直在思考一个问题。一个制造工厂的意义是什么？

有些可以带来带来产值，有些可以带来税收，有些可以带来就业。与此同时，工厂也带来良田的占有，带来资源的消耗，带来环境的污染，带来种种社会问题。总之作为生产企业，从来都是有利有弊，很难两全其美。

不过一汽-大众天津基地几乎就是完美工厂，没有占用良田，从一片芦苇滩上崛起，带来产值，带来税收，带来利润，带来就业，而且非常环保，非常节能，对于社会非常友好，花园一样的工厂，大规模的光伏发电，污水废水循环利用，生产过程几乎无废，资源消耗降低到最低层级，效益发挥到最高。这不就是最理想最完美的工厂模式吗？