3D技术让老工厂焕发光彩，纳铁福如何实现“逆生长”？

数字化系统、3D打印前沿技术与传统制造的碰撞，究竟能擦出怎样的火花？

走进上海纳铁福康桥工厂这家“现代化的老工厂”，随处可见的是线边大屏、自动抓取设备、集二维码定位和路线规划于一体的AGV运输小车……这家成立于1988年的国内第一家中外合资汽车零部件企业，正紧跟新时代的步伐，焕发出年轻的面貌。

上海纳铁福总经理钱向阳提出：“智能制造的实施必须依靠于创新，我们需要不断探索新方法，努力闯出新路子。”

新技术在“老工厂”落地开花

干净整洁的数字化工厂里，一切都在有条不紊地运行着。

从2017年公司打响“数字化变革”的发令枪起，这家老工厂就从未停止过在数字化革新上的推进与探索。

在工厂里，除了智能机械臂，最引人注目是每条生产线旁的一块块屏幕。“这些屏幕就是我们的线边驾驶舱，在系统上线前，树立在产线旁的是一块块张贴有23张纸单的大看板。”数字化推进小组高级经理张大伟说。

大屏上不断跳动的各种数据，实时反映着各自产线的生产效率、生产进度、产品质量等信息，一线操作工不时过来点击看板，查看生产情况与进行生产操作。

“老工厂”里，如何实现现代化的数字化管理？

带着这个疑问，记者走进了康桥工厂生产运营信息中心，这里的工厂管理驾驶舱作为上海纳铁福六层用户六类终端的数据管理分析模型中的重要一环，收集汇总了工厂管理运行所需要的全部数据，实现了工厂内部信息的纵向集成，并受益于数字化系统细颗粒度的建设，使得整个工厂的运行状态透明可见，问题根源清晰可循，行动决策精准可依。

前沿技术如何融入传统制造工艺？上海纳铁福康桥工厂执行总监田华把记者带到外星轮生产现场。他拿起一个还没手掌大的生产工装说：“这是用3D技术打印出来的感应线圈，它表面更光滑、尺寸更精准，用它淬火出来的传动轴零部件强度更高、工艺更优。”

与传统手工制造相比，3D打印出来的感应线圈寿命提升超过200%，加工时能耗降低25%。随着3D打印感应线圈的投入使用，上海纳铁福开启了增材制造领域的创新之路。

在上海纳铁福，智能制造不仅仅是一个显示生产过程数据的大屏系统，也不仅仅是单纯的可视化渲染界面，新技术应用已源源不断地深入到生产过程中，而非“高大全的花架子”。

提升效率

“拧干毛巾里的每一滴水”

由于厂房面积有限且不能再外扩，因此，工厂里的每一处空间都是“寸土寸金”的。三年前，上海纳铁福康桥工厂还是一幅车来人往的景象，车间内的物料配送由铲车、拖链车和人工推车混合运输。而现在，从毛坯配送上线、零部件入库，到产成品下线配送，在MES（制造执行系统）、仓储管理系统、智能立库与AGV小车的紧密协同下，实现了厂内运输全流程自动化与智能化，架起了物流与生产“最后一米”的桥梁。

在信息化系统部署的同时，这家老工厂还在不断挖掘自动化技术、制造工艺的创新与突破。上海纳铁福康桥工厂融合了能源管控、视觉应用、精确追溯等数字化应用，打造了数字化机加工与装配产线模型。“原本，传统装配线需要5-6人操作，在进行装配工艺优化与升级，加入了机器人组合，并配合自动视觉终检技术与精确追溯数字化应用后，生产人员大幅减少。”张大伟介绍，在生产效率方面，工厂产线MES使用率达到了100%，并实现了对现场设备运行状态的实时监控，设备综合效率提升10%。

数字化让生产过程变得更加透明的同时，通过对生产数据的分析，提升了生产效率，这就好比是拧干毛巾里的每一滴水，从而实现企业效益最大化。

人人成为数字化改革的一双“推手”

没有人才的支撑，实现数字化转型就变成一句空话。随着各业务数据大量产生，各部门员工均产生用数据说话，让数据赋能的需求。

要适应新的数字化生产模式，就需要从意识上改变认知。在公司党政领导的大力支持下，一场全员数字化赋能的行动在公司拉开序幕。在过去两年间，上海纳铁福已连续开展两届Power BI数据分析技能大赛，300多名员工参与到技能培训中，其中超过200人获得公司数字化人才技能认证，公司数据分析技能大赛的开展，让员工们通过技能学习，主动拥抱时代的变革和公司的转型。

数字化理念和创新方式已经融入到员工的日常工作中，他们围绕财务、效率、质量、物流等业务的痛点、难点，借助数字化工具的创新性与集成性，对业务开展大数据、多维度的分析，用数据说话，支撑业务过程透明、洞察，提供决策辅助。

工厂里来回摆动的机械臂只是数字化转型中那只“看得见的手”，而贯穿于全员思想中的数字化理念这只“无形推手”，才是企业在转型过程中迸发出的真正的核心竞争力。上海纳铁福将不断加强数字化人才梯队建设，参与到数字化业务场景应用中去。做好企业业务与管理的数字化创新工作，形成公司各级员工参与的数字化生态圈。

“数字化”看似是一场与数据的角逐，实则是软硬结合的智能制造全新布局。在过去的6年中，上海纳铁福康桥工厂在数字化领域已取得长足的进步，但数字化改革没有终点，“老工厂”里要发生的故事还有更多。