聚氨酯模具，高强度的等静压粉体成型模具，等静压聚氨酯胶套皮套

聚氨酯模具，高强度的等静压粉体成型模具，等静压聚氨酯胶套皮套，在粉末充填过程中, 颗粒较大的粉末容易在较小的颗粒表面上滚动, 多集中于模腔的边缘部位, 致使模腔内的粉末粒度产生偏析, 成型时导致压缩比不均匀, 压坯尺寸形状将很难控制。为避免粉末以自由落下状态而出现粗细颗粒堆积不均现象, 通常采用的方法是, 通过装料漏斗, 使粉末从模腔底部开始充填, 将模具置于升降台上, 或将料斗挂在提升装置上。为提高粉末的充填密度, 使充填密度保持一致, 并保证充填工艺的重复性, 常用手工捣实, 机械振实方法来实现。小型坯件与批量小的适宜用手工捣实法; 大型压坯和批量大的生产宜用机械振实法。一边装料, 一边振动, 效果较好。

粉末充填完毕后, 装料口加端塞密封, 有的采用清漆作粘结剂密封, 也可不用粘结剂，外部用捆扎方式捆扎最好用弹性带, 这样在端塞的压缩变形过程中, 仍具有系紧密封作用, 而不致脱落采用铁丝捆扎也是有效的。

为提高压坯质量, 有的制品尺寸较大, 在包套密封前, 在粉末与端塞间放置起过滤作用的海棉垫或过滤纸, 以防粉末在抽气时带走, 如用橡胶端塞的包套, 可用医用注射管通过橡胶塞插至海棉垫处, 注射针管的另一端与抽真空系统相通, 可实现对包套内粉末的除气, 注射针管取出后, 橡胶塞可自行密封，最简单的除气装置。

包套模具和支撑附加装置，在粉末装入模具中易脏污包套，应进行很好清洗，以免带入粉料和尘土进入高压缸内。如果清洗不干净，粉料带入缸内的介质中，在高压下泄压时，这些固体颗粒具有很高的能量，容易对液压系统的高压密封件造成冲刷损伤。为此，必须将进缸体前的包套模具外面清洗干净，并定期更换高压缸内的液体介质。

坯件的形状尺寸是否符合要求, 切削修坯余量的大小, 取决于模具的结构设计、压坯粉末的性质、模具的表面光洁度、粉末在模腔中充填均匀性、成型压力、升压速度、包套的质量、压坯截面尺寸和压缩比等，在冷等静压成型中, 要保持这些因素的恒定, 是比较困难的。

为保证制品的形状尺寸, 在一般情况下, 都留有一定的加工余量。由于生坯强度不够高, 直接用来切削加工容易损坏,通常采取素烧来提高坯体强度, 再切削加工所需精确的形状和尺寸, 并留有烧成收缩和瓷坯磨削加工余量。

冷等静压成型是非常重要的陶瓷成型技术，它是在常温下，通过流体介质传递各种同性压力，而使粉料压缩成型的方法。由于与常规成型技术相比，等静压成型具有成型坯体密度高，其坯体密度比普通模压成型高５％～１５％；且坯体密度均匀，因此适合于柱状、筒状等长径比大的产品；另外等静压成型制品性能优异，因此等静压成型技术在特种陶瓷制备等领域有重要应用，成功应用于一些大型的、形状复杂的陶瓷制品如陶瓷天线罩、真空灭弧室陶瓷管壳、热电偶保护陶瓷套管、石油钻探用氧化铝或氧化锆陶瓷管、高压钠灯用透明陶瓷套管、高压陶瓷绝缘管、火花塞以及碳素石墨制品等的生产中。

等静压成型分为干法和湿法两种工艺。湿法工艺粉料装入塑性袋中，放入液体介质中，和液体直接接触。由于可以根据制品形状任意改变塑性包套的形状和尺寸，可以生产不同形状的制品，而干法主要适用于单一产品的小规模生产，因此湿法比干法等静压成型应用更广泛。等静压成型工艺中，粉料特性、粉料在模具中充填密度以及模具的结构等对成型坯体性能有很大影响，而等静压成型模具的结构设计至关重要。在等静压成型工艺的具体实施中，又分为直接等静压成型和模压-等静压结合成型工艺，而直接等静压成型工艺根据施压方向的不同又分为内压法和外压法。这几种不同的方式对应的成型模具和包套的设计也各有特点。