【纺织技术】推行优势纺纱工艺的生产实践

文/赵大同（南通求精纺织有限公司）

1 优势纺纱工艺的全面试行与推广

生产品种：28S、32S仿兔毛包芯纱。

原料：粘胶54％，锦纶20％，涤纶长丝26%。

1.1 设备流程

FA002D圆盘抓棉机→FA035混开棉机→FA106B开棉机→FA046A振动棉箱→A076成卷机→A186G梳棉机→FA317并条机(头并)→FA311并条机(未并)→FA457粗纱机→FA503细纱机→SAVIO ORION自动络筒机

1.2 清棉工艺设置

1.2.1 核心工艺理念

（1）要使生条质量达标首先必须做好清棉。

（2）清棉工序一是要充分混合，二是要保护纤维，三是要保证各单机开松度。四是要严格控制短绒增长率。

由于我们使用的原料中，1.33dtex×38mm和1.70dtx×38mm的粘胶纤维分别占原料总比例的30%和24%，其回潮率为13%；1.5D×38mm和8D×38mm的锦纶纤维分别占原料总比例的10%，回潮率为4.5%；涤纶长丝占原料总比例的26%，回潮率0.4%。基于各种纤维粗细差异和回潮率差异较大，我们采用按比例开松后，喷水加湿再打包放盘的方式保证充分混合。

1.2.2 工艺配置

（1）FA002D抓棉机打手更新为稀密打手，刀尖伸出勒条长度为3mm，转速720r/min，风速13m/s，运转率90%，开松度达到56%（开松度的含义：1克原料中，30毫克及以下纤维束的数量占1克原料中棉束总数量的比例）。

（2）FA035混开棉机跳过豪猪打手和梳针打手，将平形打手速比设置为1:1.2，保证快速转移，开松度达到59%。

（3）对FA106B开棉机的鼻形打手刀片进行磨砺，提高锋利度，打手速度设置为380r/min，开松度达到78%。

（4）将FA076B成卷机综合打手的刀片去除，打手速度由原来的1050r/min下降到780r/min，开松度达到89%。

（5）FA1207棉箱转移辊速度由原来的1050r/min调整为730r/min。

通过对清棉设备工艺调整，使筵棉开松度达到了90%，16mm以下短绒率为1.67%，为生条质量达标打下了坚实的基础。

1.3 梳棉工艺设置

1.3.1 核心工艺理念

（1）大纤维量(生条定量40g/5m)。

（2）大隔距。

（3）大锡刺比。

（4）低短绒率。

1.3.2工艺配置

通过大量的工艺优选试验，以保护纤维为着眼点，采取了以下的工艺参数：

（1）刺辊-锡林隔距由原来的7英丝放大到9英丝。

（2）给棉板抬高5mm（在给棉板两端各垫一块5mm的铁板）。

（3）给棉罗拉-刺辊隔距增加到了27英丝。

（4）给棉罗拉-给棉板进口9英丝，出口16英丝。

（5）除尘刀：高度平机框。角度90度，隔距24英丝。

（6）采用了网眼板小漏底，进口隔距8mm，出口隔距0.6mm。

（7）锡林-活动盖板五点隔距为10、10、12、10、10英丝(视针布和机械状态而定)。

（8）盖板速度80mm/min。

（9）大漏底进口隔距85英丝，出口22英丝。锡林-道夫隔距由原来的5英丝加大到6英丝。

（10）锡林速度330r/min，刺辊速度660r/min，锡剌比2.58，道夫速度34r/min。

通过以上设置使生条定量40g/5m时，棉结4粒/1g之内(手捡)，短绒率增长率4.8%，重不匀2.8%，条干CV%4.9。

1.4 并条工艺设置

1.4.1 核心工艺理念

（1）头并重点提升条子的内在结构(伸直、分离、平行度)和重量不匀率。未并重点提升条子条干水平。

（2）大定量； 顺牵伸； 大胶辊； 大后区隔距；大 后区牵伸倍数。

1.4.2 工艺配置

（1）头并FA317并条机：罗拉隔距14×27mm。后区牵伸倍数2.3倍，6根喂入，定量35g/5m。

（2）未并FA311并条机：罗拉隔距14×12×27mm。后区牵伸倍数1.44倍，7根喂入，定量33g/5m。

（3）FA311并条机采用了Φ34×Φ40×Φ40×Φ40×Φ40mm的胶辊，压力分别减少到294×233×233×332×332N。

在保证纤维内在结构的前提下条干CV%达到4.2%，为提高粗纱捻系数做好了充分的准备。

1.5 粗纱工艺设置

1.5.1 核心理念

大隔距； 大捻系数； 大定量； 大卷绕长度； 小的总牵伸。

1.5.2 工艺配置

（1）FA57粗纱机罗拉隔距14×29×48mm。

（2）捻系数82，定量8.7g/10m。

（3）总牵伸倍数7.5倍，后区牵伸1.25倍。

（4）使用聚氨酯假捻器、压掌改为绕3.5圈后，卷绕长度增加了10%。

粗纱条干CV%为4.8。

1.6 细纱工艺设置

1.6.1核心理念

大隔距； 小后区牵伸 ； 大胶辊。

1.6.2 工艺配置

（1）FA503细纱机罗拉隔距22×48mm。

（2）胶辊直径Φ35×Φ30(二铁辊)×Φ28mm。

通过整个工艺流程的工艺优化设置和设备整顿，首先保证了各工序的生产稳定性，生活好做，另外产品质量质完全符合客户要求并有所提升。

2 推行6S工艺的效果

（1）省电耗：由于前纺(清-粗)推行了大定量纺纱，前纺开台时间减少到7小时/天，并全部安排在谷时开车，大大降低了电耗，加之并条工序、细纱工序使用大胶辊，降低了罗拉加压，使吨纱用电节约11%。

（2）省物耗：由于细纱使用了大胶辊，比使用小胶辊时损坏率减少80%。磨砺周期延至1年(原4个月)，消耗节约了7.5万元/年。

（3）省人员：由于前纺开台仅仅7小时，减少了挡车人员6人。为以后增加细纱台数储存了人力。

（4）省投资：在不增加前纺生产能力的前提下，增加了10台细纱机（4560锭），使企业形成了21432纱锭的生产能力。

（5）升效率：在细纱断头率降低三分之二的基础上，前罗拉速度由240r/min提高到260r/min。自动落纱机效由原来的83%提升到了90%。

（6）升质量：推行优势纺纱工艺前后的成纱质量对比情况见表1。

表1推行优势纺纱工艺前后的成纱质量对比

从表1可见，推行优势纺纱工艺后的成纱质量有了明显提高，受到了客户的欢迎，大大提了我们推行优势纺纱工艺的信心和决心。

编辑：纺织大学堂

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