作为国家工信部首批授予的智能制造试点示范单位——航空工业昌飞旋翼系统动部件制造厂，致力于以数字化、网络化、智能化为核心理念，促使传统机加制造的转型升级，是集直升机旋翼系统核心零件生产、部件装配、试验及大修于一体的智能工厂。
在创新生产管理模式方面，为了让专业化机加生产线、节拍部件装配线、生产线物流系统真正“动”起来，旋翼系统动部件制造厂生产运行经历了应急生产、产能提升、管理提效、稳定运行的过程。随着生产运行逐渐趋于稳定，旋翼系统动部件制造厂一直在探索在不打乱现有各生产线运行节拍的基础上，面向各供件单位开展齐套率管理，以准时化保障整机总装对动部件的配套需求，助推各部件装配线实现节拍化生产。
统一工作目标，推行月度产出计划管理。旋翼系统动部件制造厂有7条专业化机加生产线、5条部件装配线、3个数字化库房和1套智能物流系统。为解决机加生产线、部件装配线目标不一致、步伐不统一的问题，生产管理团队创新性地提出了生产线月度产出计划管理思路。围绕直升机总装配套需求、航材备件等，科学制定部件装配线每月需要生产交付的目标，并依据部件装配配套需求，自动形成机加生产线月度产出计划。
倒逼内部配套，形成机加生产线风险管控。为进一步提高机加生产线自动排产的准确性，旋翼系统动部件制造厂以“准时化、齐套率”同步配套的理念作为指导，将部件所涉及的自产件与部件进行匹配关联，部件装配和机加生产线全部按统一的月度产出计划节点倒排生产，提高系统排产的准确性。为提高生产执行管控的有效性，结合配套需求和当前生产进展情况，梳理形成了能够涵盖所有机加生产线的风险管控表。管控表提取机加生产线排产过程中需要重点关注的环节，如“备料”“投产（上线）”“精加工（下线）”“钳工”“总检”“表面处理”等重点环节作为管控对象，并用不同颜色标识需要关注的风险等级。在生产组织过程中，只要按风险等级由高到低逐一加以管控，即可起到提纲挈领的作用，从而大幅度提高生产组织效率。
拉动外部配套，推动部件装配节拍化生产。部件装配线产出计划明确后，智能制造系统按照装配逻辑自动形成“部件装配站位节拍管控”和小组件装配节拍管控，并通过警示灯或不同颜色将需要关注的风险项目进行区分标识。生产管理人员围绕部件站位节拍化生产的达成，滚动梳理部件装配线对内外配套零件需求情况，并在生产管理部每周组织的动部件管控例会上进行反馈，让关键的风险配套项通过内部断线系统进行有效拉动。
规范标准作业，形成新型生产管理标准作业。为固化生产管理优化成果，旋翼系统动部件制造厂组织换版并完善《生产计划及执行管理制度》《零件库房管理制度》等管理标准。对年度生产能力平衡、月度产出计划、作业计划排产、机加风险梳理、机加生产准备、机加生产执行管控、机加风险管控、零件生产交付管理、生产配套管控、零件配送管理、部件装配生产执行管控、部件交付管理等过程标准作业进行规范，形成了新型生产管理标准作业。
通过对智能制造系统的改造提升和生产管理模式的优化，旋翼系统动部件制造厂成功将准时化、均衡化、精益化的管理理念，融入动部件生产过程风险管控环节中，对内部、外部的配套率进行了有效强化。
目前，整体成效体现在动部件计划完成准时率大幅提升，从2018年到2019年，动部件计划完成准时率从80%左右提升到95%左右；动部件逐渐实现均衡化生产，2019年动部件每月生产交付数量从大幅波动到逐渐趋于平稳；2020年动部件生产配套能力持续稳步提升，提升率达到20%以上。
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