技术 | 提高纺纱制成率降低成纱千米棉结的生产实践

新野纺织原南北两个厂是一个20万锭的老纺纱车间，其设备相对比较陈旧落后，但我们技术人员不断加强工艺研究和管理，在前纺细纱筒捻工序采取了一些技术措施，2020年实现了成纱质量和纺纱制成率的双提高和双丰收，现将过去一年来的生产实践介绍如下。

一、半精18.2tex纱制成率和

千米棉结的技术攻关

1.1半精18.2tex纱制成率的技术攻关

在纺纱生产中，用棉成本占整个纺纱成本的85%，高棉价使得用棉成本严重制约着企业的生存发展及经济效益，因此在质量稳定的前提下，首先加强了制成率的技术攻关。纺半精18.2tex纱着重从减少清梳联开棉机纤维损伤和减少落棉落白和落率上进行攻关。

由上表可知，C方案打手速度较高，开松除杂效果好，但易损伤纤维，且纤维过度疲劳，加上机采棉纤维成熟度差，易摩擦生结，而且尘棒进口出口隔距都大，除尘管道负压高，因而落棉含杂率少，落棉率最高，只有B方案既不损伤纤维又尽可能较多的排除了杂质，所以成纱棉结也较少。所以通过试验优化工艺非常必要。摒弃原来的C方案采用合理的B方案既提高了除杂效率又降低了落棉，清梳联落率由原来的9.2%降为8.2%，成纱制成率提高一个百分点，成纱千米棉结也达到较好水平。

1.2半精18.2teX纱千米棉结的攻关

半精18.2teX纱是我公司机织用经纱，尽管成纱千米棉结为595个，但布面出现众多的A1A2类棉结，严重影响布面质量。为此，我们对成纱千米棉结从工艺上进行了优化实验调整。纺半精18.2tex配棉成份为：新疆棉平均马值4.7，纤维平均长度28.9mm，原棉含结杂率2.6%，考虑到原棉含结杂率较大是导致成纱千米棉结较多的根本原因，因此在不降低配棉品级和清梳联制成率的前提下，把三包印度皮辊棉更换为同品级含结杂率为2.3%的新疆锯齿棉，通过试纺，此品种成纱千米棉结降为500粒，但还不理想，因此我们在梳棉工艺下了一番功夫。

该方案3，虽然车速下降幅度大即增加了梳棉机对单位面积面层的梳理次数，盖板速度大对杂质短绒的排除量大，但容易截断纤维而且由于锡林与前下罩板隔距较大，附面层气流较大容易在大漏底鼻尖堆积并带入棉网，因而成纱千米棉结3方案比2方案略多，所以我们还是选择2方案为好。

二、紧密纺14.5tex纱提高制成率和

降低成纱千米棉结的攻关

去年4月份，由于紧密纺精梳14.5tex纱为公司高档售纱，用户曾一度反映布面籽皮棉结高，影响染色效果，考虑到制成率的因素，不能盲目加大清梳联或精梳落率，经过仔细分析，认为籽皮棉结为单轴流和精开棉机未能排除大多数带纤维籽屑，梳棉机开松梳理后棉籽破碎，导致梳棉和精梳即使加大落率降低制成率也难以有效排除，为此，我们优化选择调整了JWF1107和JWF1115-160打手速度和尘棒隔距，并减小了精梳落棉刻度和精梳落率既提高了用棉制成率又降低了成纱千米棉结。

表3中1工艺为原工艺，2，3方案为调整工艺。从上表可以看出，2方案适当提高打手速度，加大尘棒隔距，虽然清梳联落率提高了0.7%个百分点，带纤维籽屑比原方案多排出1.2个百分点，但由于精梳落率降低了1.5个百分点，该品种总的纺纱制成率提高了0.8个百分点，筒纱千米棉结仍下降到40粒。3方案，单轴流和精开棉机打手速度太高，不仅损伤纤维，落棉增加，而且由于打击力大，纤维容易疲劳，加之机采棉未成熟纤维多，后工序牵伸摩擦更易产主再生纤维棉结。因而，3方案相对2方案落率多而且棉结有增加趋势。

三、纺特27.8tex纱提高制成率，

降低成纱千米棉结的质量攻关。

3.1纺特27.8tex纱细纱工序提高制成率，降低成纱千米棉结的试验调整

去年秋季，在温湿度配棉保持正常的情况下，细纱工序纺特27.8tex纱机台出硬头增多，不仅增加细纱断头增加，风箱花量也明显增多，成纱质量恶化，成纱千结、纱疵增加。初步分析，认为细纱出硬头是牵伸力大于握持力所造成的，对此，我们首先增大前胶辊压力，由原来的14daN增加到18daN，虽然不出硬头，成纱质量、千米棉结也有好转，但考虑到前皮辊加压太重，不仅容易拉断损伤纤维而且容易胶辊磨损增加，罗拉容易致弯，影响成纱质量，而且细纱机负荷过重，耗电量增大。因此恢复原来的加压，把后区牵伸倍数由原来的1.25增加到1.30，前区牵伸倍数相应减小，不仅细纱不出硬头，断头和风箱花大为减少，而且成纱千米棉结也相应减少，但成纱千米棉结达不到用户的最终需求，因此我们优化专件器材釆用新型加长上销，而且把隔距块相应缩小0.25mm，不仅细纱条干达到了14.2%的较好水平，而且+200%的成纱千米棉结降为126的理想水平。

3.2纺特27.8tex纱自动落筒工序提高制成率、降低筒纱千米棉结的质量攻关

提高自动落筒工序的制成率关键是减少本工序回丝率。因此，我们首先优化大吸嘴吸纱时槽筒的逆转速度为60r/min，防止大吸嘴吸纱长度在1.2m之上产生的回丝数量增多现象。其次，合理调整接头时管纱退绕张力和小吸嘴封口装置的压力，防止小吸嘴吸纱长度大于0.4m所产生较多回丝。其三是根据27.8tex经纱的特点和客气用途的需要，对客户产品质量影响不不明显的疵点适当放宽，以减少10万米纱疵的切疵数和回丝率。27.8tex为机织用经纱，客户对异纤、细节、棉结等通道适当放宽，棉结、细节分别由原来的的+280%、-30%调整放宽为+400%、-50%，经过一个月的试验，单清纱工艺优化设计后回丝率就降了0.1%。在降低筒纱千米棉结上，我们把纺纱张力工艺做为重点进行试验突破。

由表4可知，随着落纱张力的增加，筒纱筒纱棉结呈正相关增加，原因是随着纺纱张力的增加，纱线与纱路上机件的摩擦力增加，尤其是未成熟薄壁纤维更易摩擦生结。当然络纱张力的设定还应考虑筒子的卷绕密度成形结构松软状况、筒纱退绕等因素。根据筒纱千米棉结状况及筒子的结构外观，全盘考虑优选了2.5刻度的络纱张力。

四、结 语

提高纺纱制成率与减少成纱千米棉结提高成纱质量并不矛盾，是提高企业经济效益的两个方面，是相互促进的生产有机整体。经过一年来的多次攻关试验工艺调整，老厂区各品种综合制成率由过去的87%提高到91%以上，为公司单月节棉142.9吨，各品种成纱千米棉结合格率由过去的70%提高到90%以上，极大地提高了新野纺织产品的市场竞争能力和企业的经济效益。

作者：周海敏 河南省新野纺织集团公司

编辑：中国纱线网新媒体团队

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