项目背景
随着全球工业发展与我国传统制造业转型升级，在一些大中型企业车间，生产自动化逐步成熟，数字化、智能化水平不断提升。但是在工厂内部物流环节，还主要依靠人力运输和人工叉车解决。随着工业搬运机器人技术发展与广泛应用，给工厂内部物流解决带来了新的解决方案。
客户课题
该客户是医疗器械行业的知名企业。在该公司的注塑车间，由于原物流人员利用液压叉车将各机台生产的物料运送到机械手码垛处入库，再将空箱托盘运至线边，线上操作人员按需取空箱。原方法需要人工数量较大，每班至少需要3个物流人员，每3台注塑机需要1个线上操作员，该车间当时共有注塑机40余台，后期规划还需要增加注塑机100%。基于车间远距离、物料集中入库难、运行路线大循环等情况，客户考虑通过灵活高效的SLAM激光导航三工位背负动力滚筒式AGV及仓储与物流环节智能化改造，来实现全注塑机及各个工位的自动化运输。
解决方案
根据现场情况，柯工智能在本项目中，使用4台SLAM激光导航三工位背负动力滚筒式AGV、上位机管理系统和EMS管理系统相结合的整套解决方案，助力该客户解决了全注塑机及各个工位的自动化运输的问题。
MES根据各注塑机生产节拍，满箱之前提前呼叫AGV。AGV从仓库接驳两个空箱到注塑机台边，到位后接一个满箱，上一个空箱。再到下一个注塑机台边接一个满箱，上一个空箱。运回仓库和机械手边的滚筒对接下满箱，再到空箱处接空箱。实现物料流转，大提升了该企业生产效率，节省了大量的人工成本，实现注塑机数字化车间全自动化生产运转。
大的
改善前
现有物流运输状态，每三台注塑机配1个物流操作工，两班生产，共计8个物流操作工，人均年工资福利待遇约为8万元；另需4辆液压叉车，每台叉车预计费用0.5万元，叉车报废更新年限预计4年，每年物流产生费用约为77.8万元。
操作流程：
人工运来空周转箱，每当注塑机台生产满一箱后，就由人工交换空满箱继续生产。一般情况工人都是将托盘放在机台边，码垛满一个托盘以后，集中送到仓库机械手处入库，存在机台边物料堆积的问题，因人工节奏不可控，效率也不能达到最大化，尤其是晚班。
改善后
一期规划12台注塑机用AGV替代人工配送，投入AGV自动化运输上线方案后，每班1个物流操作工，两班生产，共计2个物流操作工，人均年工资福利待遇约为8万元；设备总投资为167万元，包含三年维保，三年后预计维保费用总计4万元/年；设备报废更新年限预计10年，每年物流产生费用35.5万元。
操作流程：
AGV根据注塑机台的开合模信号运行上线，每当注塑机生产快满箱时，AGV接驳两个空箱，到机台边后，差不多生产一满箱，AGV与输送线对接，接驳一个满箱，再向前运行一个周转箱位，输送一个空箱，交换两个机台的周转箱后，AGV将两个满箱运送到仓库机械手处，与输送线对接入库。AGV再向前运行接驳两个空箱，执行下一个任务或去充电等待任务。
给客户带来的价值
1、通过柯工智能物流解决方案，帮助该客户轻松解决了全注塑机及各个工位的对接运输的问题；
2、无需对车间现场进行改造，而且节省了大量的人工成本，大大降低了项目实施成本；灵活高效的解决方案，促进了项目快速实施，为客户创造了有利条件。
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