无效率的‘動’不是‘働’”！

作者|杨立福

原标题：无效率的动作不是工作——读《大野耐一的现场管理》

全文总计2875字，需阅读7分钟，以下为今天的益者原创：

先说说本章标题，关于本章标题，译者特地加了一个注释：原文标题直译为“无效率的‘動’不是‘働’”。

01

各位都知道，日本历史上受中国文化影响非常之深，日语里也有好多汉字，本人不会日语，所以不敢对日语里的汉字信口雌黄。

汉语里的这个“動”字，咱都认识，就是“动”的繁体字写法，简体、繁体写法不同，读音相同，意思也一样。但加单人旁的这个“働”，是多年前接触“自働化”这个词的时候才第一次知道这个字，这次还真下功夫查阅了一番。

（图片来自网络）

看来，在古汉语里还真有这个“働”字，只是现在基本不用，从意思上看，与“動”，也就是现在常用的“动”相同，没有特别的含义。

这两个字在日语里怎么读，我是不知道，只知道音同意不同，特别是在丰田生产方式的特定语境中，“動”只是表示单纯的动作、移动等等，“働”更强调蕴含了人类的智慧的“動”。

即使不在特定的语境下，汉语里“动作”和“工作”和含义中也有差别的，再结合日语中“動”和“働”的不同含义，译者把原文标题中的“動”和“働”分别翻译为“动作”和“工作”，就更加突显了丰田生产方式中“动作”和“工作”的本质区别。

02

今天花这么多功夫掰扯“動”和“働”这两个字，其实也不是浪费时间，今天把这两个字的弄清楚，后边再说“自働化”就省事了，早晚得这么掰扯一回。下边回来看本章内容。

本章的主要观点：

1. 1. 身为生产现场的管理者和主管，必须具有分辨“動”与“働”的慧眼，也就是说，必须能够分辨清楚哪些动作是无效率的，哪些动作与工作是无关的。

2. 2. 对于过多的、多余的“動”，关键在于需要有人明确地告诉他们不可以这样做，这才是主管们最重要的工作。

生产现场的管理者要分辨“動”与“働”，那首先咱得搞清楚它们的区别。

“动作”的外延比较宽泛，只要是没闲着，都可以说在“动作”，比如走路、拿工具、检查、装配、运送物品、看着机床运转、跟别人交流沟通等等行为都是动作，就是你原地转三圈，伸伸懒腰，手机上打打游戏，回个微信、点个赞也都是“动作”。

“工作”的外延就窄了，在丰田生产方式的语境里，“工作”就是促进工序有所进展，并能够使“动作”创造出价值。这么说可能还是不太清楚，上个图吧。

“促进工序有所进展”并没有进一步明确“工作”仅仅是指“增值作业”还是包含“非增值作业”。我个人理解，即使是“非增值作业”也应该算做“促进工序有所进展”吧，所以，我个人的理解是“工作”对应的是这个图中“作业”。当然这种理解是否精准，仍可以探讨。这样，应该就能分辨清楚了，哪些只是“动作”，哪些是“工作”了。

不过有些时候，相同的“动作”，在不同的情境下，意义也不同，有可能只是“动作”，也可能是“工作”，如何区别呢？就看这个“动作”有没有在创造价值。看下边这张图。

具体到生产现场，如果是设备维修工在修理完设备后，开始试运转，维修工在观察设备试运转的情况，那么维修工“观察”这个动作应该是在工作。

如果是一台正常生产的设备，在设备进入自动运行程序后，不需要操作工有操作动作了，但操作工仍在原地看着设备加工零件的过程，那这个操作工“观察”这个动作就只是“动作”。

搞清楚了“動”和“働”的含义，再回到生产现场仔细观察，一定会发现很多时候只是在“动作”而不是在“工作”。

比如在第三章中讲过的电机端盖组装的例子，操作工把20个端盖摊在15米长的辊道上，装完这20件端盖，操作工需要从头到尾走10个来回，每个来回就算30米，组装完20个端盖需要走300米，平均组装一个端盖，光走动距离就是15米。这就是典型的“动作”而不是“工作”。看着操作工挺忙，挺辛苦，但真正没有效率。

发现这些不是在“工作”的“动作”怎么办呢？生产现场的管理者，主是要班长、车间主任、经理、部长们，一定要管这种事儿。只有你去管，才能弄清楚为什么工人这么做，问题在哪里，才有可能改变。

这种事怎么管呢？作为日常管理，可以说就两个事，一个是维持，一个是改善。

如果是没有按照目前的标准作业程序产生的这种不是“工作”的“动作”，那先得纠正，使其按目前的标准作业程序来做事。

如果现在就是按标准作业程序做的，仍然只在“动作”而没有“工作”，那这就是改善点，就需要改善了。

03

来看一个电机定子组切割玻纤管下料的例子。

工人手拿玻纤管，从这头向那头，边走边开线卷把线放在地上，大约20米长剪断，之后再从那头回来，到这头之后再剪断，放多少根也没准数，总之估摸着放的线最后对折之后一只手能掐住就不剪了，图中是放了10根。

然后先从一头找齐，再走到另一头，把两边的头一并找齐，回来之后按着在桌子上画的尺寸，用剪刀剪成需要的长度。

就按图中工人手里拿的20根来算，需要放线10根，光放线这个步骤，一共走了6个来回，一个来回40米，合计240米。走这240米那毫无疑问就是“动作”，而且还有其它诸如放线、收线、折线、对齐线头等一系列的“动作”，但是这些“动作”都是“工作”吗？肯定不是的。

我就问，那边的电脑自动切管机就闲着呢，可以设定切管长度、切管数量，为什么不用呢？工人说是切管机总是卡住不进料，维修工也没修好，所以就只好这么做了。

那咱就别找维修工了，自己先看看吧，虽然咱没修过切管机，但咱可以跟其它切管机对比研究啊。经过对比发现，切管机的切刀之前有个压管的横梁，上下方向装反了，横梁下沿降低了，所以会经常卡管，调正横梁方向再试，不卡了。

既然不卡了，那就用机器吧，把整盘的料安装，设定好长度，切管的数量，机器切完自已就停了，也不需要工人看管，工人设定好参数就可以去做嵌线的工作，再不需要工人那么多忙忙碌碌的“动作”了。

使用切管机之后，每切一刀只切一根管，机器能力没有完全发挥出来，后边又做个小改善，做了个送料盘，由一路送料改为三路送料，试用效果还真不错，机器切管效率一下又提高了2倍。

对于只在“动作”而非“工作”的，如果现场管理人员不去纠正，不着手改善，会带来一系列的问题。

订单量不大的时候，生产效率不高，即使订单交付没有压力，可也有其它压力吧？比如成本、效率指标的压力。

等到订单高峰时期，要想准时完成订单，正常工作日不够，就得安排加班。工人会觉得，我每天正常班次时间已经很忙了，很辛苦了，再天天加班，谁受得了啊？你可能说了，加班你不多挣点钱吗？可现在这年轻人，你以为他只看见钱，他有时候宁可不挣加班费，他宁愿下班就走人。加班安排就会有阻力。

即使工人不说，加班肯定会增加各方面的成本，设备运转时间加长，能耗增加，工人疲劳，安全风险增加，质量风险增加。即使把站位放低点，不站在老板的角度考虑，就只为自己考虑，增加那么多的安全、质量风险，增加各种成本，咱自己作为现场管理者，能不揪心吗？

所以，生产现场的各级主管们，减少无效“动作”，任重道远啊。