富士康在1988年投资中国大陆，是专业生产3C产品及半导体设备的高新科技集团（全球第一大代工厂商），是全球最大的电子专业制造商，拥有120余万员工及全球顶尖IT客户群。2013年跃居《财富》全球企业500强第30位。
富士康的秘密是什么？
富士康CEO郭台铭曾经总结过富士康成功的关键有四点：四流人才、三流管理、二流设备、一流客户，即找到美国苹果、芬兰诺基亚等大客户，并利用中国低廉而勤奋的劳动力生产。不过，如今这个成功模式可能走到尽头，因国内劳工已不再是可随意榨取的工人。
解决劳工问题的另一个方法是，提高自动化程度，让工业机器人代替人工。郭台铭曾在2011年公开表示，富士康要在2014年装配100万台机械手，在5到 10年内完成首批自动化的工厂，这也就是所谓的“百万机器人计划”。但是，富士康推进机器人的进展并不像之前郭台铭预计的那样顺利。富士康研发的工业机器人仍然有很多问题亟待解决，机器人的不稳定、精确度乏善可陈，很多复杂的工序，如擦亮iPhone的金属外壳，仍需要人工操作。
富士康现在的自动化已经做到什么程度？
第一个阶段，是工位自动化，我们可以理解为“点”。这是要把人大批地换掉，用机器人去代替人工，去做人们不愿意做、没有趣味的工作，或是危险的工作，比如车床加工，冲床冲压和打磨，工作环境十分恶劣。我们最先开始做的是打磨机器人，开发出来后，逐渐替代了人工，在粉尘环境中工作，后来又开始做冲压机械手，逐步代替人工冲压。
第二阶段，是整条生产线的自动化，我们可以理解为“线”。优化生产线后，可以减少机器人的使用量。
第三阶段是整场自动化，可称之为“面”，在生产、物流、检测等全程实现无人化或少人化。现在，虽然国内一些地方已开始使用智能机器人，但大部分地方还没做到整场自动化。富士康已经在往这个方向转，包括我们在成都的工厂。现在，深圳和郑州工厂正在推进自动化，正处于第二和第三阶段之间。
富士康位于成都、深圳和郑州的工厂已经达到第二、三阶段。富士康已经拥有10条熄灯生产线（完全自动化生产线）。截止目前，富士康已经部署了逾4万台由公司内部研发和生产的“Foxbot”工业机器人。富士康已经具备每年生产约1万台Foxbot机器人的能力。除工业机器人外，富士康还在研发医疗机器人。尽管机器人技术在不断改进，但工业机器人不能完全取代人，因为人可以灵活迅速地由一个任务切换到另一个任务。
多年来，富士康一直在缓慢且稳步地实现生产自动化。计划2020年让中国工厂自动化率达到30％。
富士康在做自动化的过程中，遇到了什么困难？
人跟机器一起工作，有好处，也有不合适的地方。虽然我们很多人认为，这是不错的做法，可是要真正执行起来，考虑的还是整体效益。工厂管理者要对生产效益和管理方式负责。如果管理者觉得，投资大量的自动化生产设备会影响效益，当年赚不了钱，那他可能就不会投资。这是工厂管理者需要承担的风险。这种情况在工业界普遍存在。另外，自动化应用于组装的40年来，尽管机器人技术一直在进步，但还是没法完全取代人工。人除了会组装以外，还有各种感觉，所以有些工作，由人来做比机器做要便宜。人还有很好的弹性，可以很快切换去做另一项工作，机器人就没有这种灵活性。
从长远来看，工业机器人比人力成本更低。不过，初期投资可能会很高，因为研发可以完成各种任务的机器人成本很高，耗时很长，难度也很大。目前，中国的人类劳动力成本要远低于机器人。但面对未来的劳动力成本上涨，富士康必须过渡到完全自动化，才能一直保持竞争力。让事情复杂化的是，中国各地政府正在促进就业。在深圳、成都和郑州，政府给予富士康各种优惠措施，鼓励其在当地扩大规模。富士康去年聘用了120万工人，是全球最大的雇主之一。中国是富士康聘用工人最多的国家，工人数量达到100万，如果富士康工厂完全实现自动化，这些工人又何去何从呢？
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