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切槽编程指令G75工艺 1 关于槽加工刀具的选择
1.切矩形外圆沟槽的切槽刀和切断刀的形状基本相同，只是刀头部分的宽度和长度有些区别。具体如下：
切断刀宽度确定：切断刀的刀头宽度经验计算公式为：
a≈（0.5～0.6）
a—主刀刃宽度；
D—被切断工件的直径。
2.切断刀刀头部分长度确定：刀头部分长度L的确定。
切断实心材料：L＝D／2十(2～3)。
切断空心材料：L=h+(2～3)。
h—为被切工件的壁厚。
3.切槽刀刀头宽度确定：切槽刀的刀头宽度一般根据工件的槽宽、机床功率和刀具的强度综合考虑确定。
4.切槽刀的长度确定：切槽刀长度为L＝槽深十(2～3)。
2 关于槽加工路线设计
不同宽度、不同精度要求的沟槽加工工艺路线设计是不同的，具体如下：
1.在较窄的沟槽加工且精度要求不高时，可以选择刀头宽度等于槽宽采用横向直进切削而成，如图所示。
2.槽宽精度要求较高时，可采用粗车、精车二次进给车成，即第一次进给车沟槽时两壁留有余量；第二次用等宽刀修整，并采用G04指令使刀具在槽底部暂停几秒钟进行无进给光整加工，以提高槽底的表面质量，如图所示。
3.精度要求较高的较宽外圆沟槽加工，可以分几次进给，要求每次切削时刀具要有重叠的部分，并在槽沟两侧和底面留一定的精车余量，宽槽加工工艺路线设计如图所示。
4.宽槽加工需要计算循环次数以及刀具每次移动距离，可用下式进行估算：
L—沟槽宽度
a—刀具宽度
n—循环加工次数
Δ—刀具每次移动距离
n和Δ可以采用试凑法确定。
3 关于退刀路线
切槽刀或切断刀退刀时要注意合理安排退刀的路线：一般应先退X方向，再退Z方向，应避免与工件外阶台发生碰撞，造成车刀甚至是机床损坏。
4 关于刀位点确定
切槽刀和切断刀都有左右两个刀尖，两个刀尖及切削刃中心都可以成为刀位点，编程时应该根据图纸尺寸标注以及对刀的难易程度确定具体的刀位点。一定要避免编程和实际对刀选用的刀位点不一致。
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