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网易汽车5月20日报道 有一道有很意思的辩论题，题目是做事是否需要拘小节？中国有句古话说成大事者不拘小节，可是在汽车制造领域这句话明显不能适用，反之，汽车质量中的任何一个“小节”都是能够引发燎原之火的星星火种。而这种在质量上斤斤计较的程度似乎很难从4S店的展示车辆中感受到，这整个过程都发生在它们的诞生之地。小编带大家亲身体验一汽-大众佛山工厂的质量保证体系。
年产能将突破60万 按照德国大众工厂标准打造
一汽-大众华南基地位于佛山，2013年9月正式建成投产，一期占地100.39万平方米，规划建筑面积45.5万平方米，目前年产能30万辆，华南基地二期预计总投资约153亿元人民币，预计2017年建成投产，项目建成后，将形成年产30万辆整车的能力，也就是说完整的华南基地建成后年产能将突破60万辆。
华南基地由于其在生产的同时也兼顾了环境保护和可持续发展的要求，故称之为绿色工厂，其“绿色”主要表现在：
●在生产过程中，涂装车间采用水性漆环保工艺，喷房循环风实现80%循环利用，对于废水废气，一汽-大众也采用了废气燃烧、中水回用等净化处理，污水处理高于国家标准的3级水准；
●厂房外墙采用采用了岩棉夹芯外墙板，也称之为三明治板，有利于保持车间内的恒温，并减少空调能耗；
●厂区采用太阳能路灯，且全部为LED光源，华南基地约10%的能源是环保方式获取的。
生产一汽-大众基于MQB平台的最新产品，其中包括奥迪A3两厢、奥迪A3三厢、高尔夫7、高尔夫GTI、高尔夫·嘉旅五款车型。基地内分布着整车制造的冲压、焊装、涂装、总装4大车间：
冲压车间具备铝件生产能力，可在5分钟内实现包括端拾器在内的全自动模具更换，整车间自动化率达到90%以上。
焊装车间拥有超过800台机器人，自动化率超过70%，6条主焊线更实现了全自动化生产，自动化率达到100%。焊装车间的生产节拍可以达到每分钟完成一辆车的车身，在极大地提高效率的同时保证德系高品质。
总装车间的生产线采用先进的“h”型布局，让车间内的物流路径最优化；同时采用可升降电动自行吊具及电动可升降滑橇等多项领先技术，车间内还有物流超市，使得整个生产过程在严谨的安排下科学、有序、高效地进行。
如果想更深入了解佛山工厂的内部构造和制造流程，请阅读此前网易汽车探访一汽-大众佛山工厂的深度解读：点我直达
精确到缝隙 平均每车终检11分钟
小编在探访一汽-大众佛山工厂的过程中，着重了解了其对于车辆生产中的质量保证体系，按照冲压、焊装、涂装、总装、终检、外协这6个方面就有6道质检关卡，20个过程控制点生产在线监控。
从整车下线到交车要经过7个检验步骤，以高尔夫·嘉旅为例，其分别是：
1、四轮定位+大灯调整+驾驶员辅助系统测试
2、转速表测试+发动机测试+各制动液压阀门检测+车轮转速传感器检测+电子驻车制动检测+制定检测+喇叭测试
3、尾气测试+关闭生产模式+激活快速静态电流测量
4、路试
5、淋雨密封测试
6、所有控制器安装检查+BZD信息上传+故障存储器检测+激活运输模式
7、终检
其中终检对外观和功能的检查项目就有125项，这个过车每辆车平均需要用时11分钟。一汽-大众的质保部在三个生基地有超过2000个人员编制支撑起整个庞大的质量保证体系。
此外，小编还体验了质量基本技能的培训。其对于车体各个部分都有量化指标要求，让人感到严谨甚至严苛。
除了对车体表面和功能的终检基本技能体验外，还模拟了路试中可能遇到的异响问题，并听声辨别问题可能出在何处，把“找茬”从视觉延伸至听觉。
新车投产前一年半开始实验 油箱盖检具价值30万
据小编在一汽-大众华南基地了解到，新车决定从国外引进并在佛山工厂生产前的一年半就开始进行实验。从车体到局部都按照设计师定好的数据进行匹配，比如不同部位之间的缝隙间距、高低关系等，如果有偏差则对标标准数据进行调整，如果是供应商提供的配套零件造成的问题，则要求其优化，直至数据无限接近标准值才可批量上线生产。此外，为了符合各种国家标准和德国大众对自身品牌的要求，在华南基地开设了专项的研究实验室，优化质量保证体系。
●各种各样针对专门零部件的检具：
●部分可公开的实验室及实验内容：
1、表面防护实验室
2、整车气味实验室：
3、颜色实验室：
本文来源：网易汽车
作者：Maomao
责任编辑：
刘灿_NA7768
