黑龙江
1997年，中国从德国引进两台二手硬岩掘进机，花了约7亿元，维修时中方人员被挡在警戒线外。2008年之前，进口一台新盾构机动辄要价约3亿元，坏了还得求人修。如今，国产盾构机占全球约七成市场，还反向开进了德国。一台国产普通盾构机如今只要两千多万到五千万元，当年买一台进口机的钱，够买六七台国产机。
当年为什么这么被动
盾构机被称为工程机械之王，集机械、电气、液压、传感、信息于一体，是地下隧道施工的高端装备。上世纪九十年代，国内连一条隧道都造不出这种机器，只能花天价去国外买，按当时普通工人月薪仅数百元算，那是要攒半辈子才够的价钱。钱花出去了，技术却锁死在别人手里，维修按小时计费，中方人员连靠近设备都不被允许。有外方专家甚至放话，再过一百年中国人也造不出盾构机。
转机来自国家布局
2002年，隧道掘进机关键技术研究被列入国家863计划，中铁隧道局组建十八人研发组启动攻关。六年后的2008年4月，首台有自主知识产权的复合式土压平衡盾构机中国中铁1号在河南新乡下线，用到了天津地铁，国外垄断就此被打破。
这条路越走越宽。2012年国产盾构机首次出口马来西亚吉隆坡地铁，2015年首台铁路大直径盾构机在长沙下线，2019年出口法国巴黎地铁16号线（2018年已先进入意大利、丹麦市场），2020年中铁装备第1000台盾构机下线。2014年首台国产硬岩掘进机永吉号下线，用于吉林引松供水。最关键的一颗心脏部件是主轴承，曾长期受制于人，被业内视为盾构机国产化最硬的一道卡脖子环节。2023年10月，铁建重工研制出直径8.61米整体式主轴承，为全球最大，标志主轴承实现全面国产化。
整体国产化率已超过九成，核心部件国产化率从零升到约九成八。回望进阶，2019年前后国产盾构全球份额约三分之二，到近年已升到约七成。大排量液压泵、减速机、主驱动密封近十年陆续攻克，永磁电机系统更是全球首套。盾构控制系统模拟检测试验平台早在2006年便自主研制成功。主轴承之于盾构机，重要性不亚于芯片之于电子产品，制造难度如同在米粒上雕花。今天国产滚刀已能对进口滚刀平替，在引汉济渭等工程得到验证。
反转的证据最有说服力
2022年底下线的中铁1144号盾构机，2023年11月在德国汉堡热能隧道项目始发，2024年12月成功穿越易北河抵达北岸接收井——这是中国盾构技术首次在德国应用告捷，国产盾构第一次进入德国市场。更有意味的是，当年垄断中国市场的德国海瑞克，后来把工厂建到了广州南沙，深度依赖中国供应链和中国工人。据行业分析，其广州基地的液压系统部件，多来自江苏等地的中国供应商。
中德之间并非单向。2021年，据公开报道，上海隧道股份在进博会上向海瑞克采购两台崇明线泥水平衡盾构机，金额4.66亿元。一边是国产盾构卖进德国，一边是中方继续采购德企设备，双向采购才是真实图景，谈不上谁压倒谁。
这些机器真刀真枪地干着超级工程
大瑞铁路高黎贡山隧道全长约34.5公里，穿越横断山脉十九条断裂带，被称为地质博物馆，国产彩云号硬岩掘进机在此掘进，截至2026年3月，正洞突破8000米（据工程最新通报）。彩云号还入选了2017年度央企十大国之重器。引汉济渭工程在极硬岩花岗岩中掘进，滚刀消耗巨大，科研团队攻关延长刀具寿命，也反哺了国产硬岩掘进机研制。城市地铁里，天津地铁首秀把地表沉降控制在3毫米内，深圳春风隧道用直径15.8米泥水平衡盾构机穿越十一条破碎带。出口海外的孟加拉卡纳普里河底隧道，用的国产盾构直径达12.12米，为南亚最大。
客观短板也得说清楚
极硬岩抗压强度超过两百一十兆帕时，常规滚刀掘进极慢，单把刀值数万元，掘进一米就要整批更换。超大直径盾构机部分关键部件仍未完全实现国产替代，智能化方面数据壁垒尚未打通，跨场景泛化没有系统性方案。个别现场焊接工艺执行偏差，曾致常压换刀装置出现裂纹。短板写在这里，是因为它真实存在，不必遮掩。
从一台3亿元还得求人，到占全球七成还开进德国，中国盾构机走了约二十年。把命脉攥在自己手里，才是真正的底气，这条路没有捷径，也没有终点。
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