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在双碳目标与能源安全双重背景之下，焦化行业副产物的高效处置，已经成为产业转型升级绕不开的现实命题。炼焦生产过程副产大量焦炉煤气，以往受技术条件限制，该气源的高值化通道有限。推动焦炉煤气向液化天然气转化，能够把存量副产资源转变为可管道输送的清洁能源，对于缓解国内天然气供给压力具备重要现实意义。
甲烷化单元是焦炉煤气制 LNG工艺的关键环节，催化剂性能直接决定装置负荷、产品品质以及整套装置的运行周期。过去国内同类项目较多依赖海外进口甲烷化催化剂，高昂采购成本、跨境供货周期、供应链不确定性，都在一定程度上制约了国内焦炉煤气制天然气产业的规模化推广。开发适配国内焦炉气复杂工况的国产化甲烷化催化剂，成为行业亟待解决的现实问题。
立足于国内焦化装置实际工况，武汉科林化工集团有限公司完成 W907甲烷化催化剂的开发迭代。产品开发过程兼顾催化活性、机械性能与开工便捷性：通过调整活性组分占比保障甲烷转化能力；提升径向抗压强度，抵御工业工况下物料冲刷、压力波动带来的破碎风险；同时提供预还原态产品选项，规避现场复杂的还原操作，降低开工物料与能耗投入，缩短项目投产周期。
国产化材料的性能需要长周期工业装置进行验证。国内一套焦炉煤气制LNG工业化装置，原料气CO与CO₂总体体积分数18%-20%，采用三段循环甲烷化工艺，应用W907甲烷化催化剂开展生产运行。实际运行过程装置可稳定达到甚至超过设计负荷，产出天然气中甲烷纯度优于工艺包要求，碳氧化物实现深度转化。历经三年周期考核，床层压差未发生明显上涨，催化剂未出现积炭、粉化问题；活性发生衰减并不严重可通过高温再生恢复性能，同时可裂解转化原料中苯、烷烃组分，进一步提高原料利用水平。
工业实践证明，国产化W907甲烷化催化剂可对标同类进口产品的综合表现。催化剂是硬件载体，武汉科林同步配套工况研判、开工技术指导、运行故障分析等全链条技术服务，打通从产品到稳定生产的关键一环。
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