安徽
我国矿产资源开发正面临一个结构性困局：矿石品位持续走低，“贫、细、杂”特征日益突出，而环保约束与成本压力却在同步收紧。传统选矿路径——全粒级磨矿、浮选——在这双重挤压下越来越力不从心。
困局的本质，不在于某一台设备不够好，而在于整条价值链的逻辑需要重写。
矿山真正需要的，不是“分选”，而是“重新分配价值”。
在传统选矿流程中，大量不含目标矿物的脉石会被一并磨碎、浮选，消耗了远超出合理比例的电力、药剂与水资源，最终只能作为尾矿堆存。问题出在流程前端：如果能在磨矿之前就精准剥离废石，整个流程的成本结构和资源产出都会发生根本性变化。
这正是名德光电技术路线的核心逻辑——把分选从“末端精加工”前移到“源头粗选”，用智能分选替代全量磨矿，让该留的留、该弃的弃，从源头改变矿山的价值分配方式。
支撑这一逻辑落地的，是名德光电在AI视觉分选领域的三项技术突破。其一，设备搭载高光谱与高分辨率视觉系统，能同时识别矿石颜色、纹理、质感、光泽以及斑点、形态等多维度细微特征差异，突破了传统单一检测维度对复杂矿种的分选局限。其二，开放式AI建模平台允许工作人员直接引导设备完成学习与训练，可针对不同矿区、不同层位的矿石特征快速优化模型，极大降低了技术的使用门槛。其三，设备同时支持干式与湿式分选、宽粒级物料同选，还能在原矿分选到尾矿利用的多场景中实现无缝切换。
三个矿种，三种“价值再造”
磷矿：从“卖原矿”到“卖效益”。湖北某磷矿原矿品位仅18%，直接销售价值有限；若走传统浮选路线，磷石膏尾矿的处理成本和环保风险又让企业进退两难。名德MAI-D-6型AI分选机对10-40mm粒级原矿进行智能富集，实现“三吨原矿出一吨成品”，分选后的废矿直接回填矿区，从源头减少了尾矿和磷石膏的产生量。分选后每吨成品净增效益90元——环保账和经济账都能算得通。
铁矿：让沉默的尾矿重新“开口说话”。辽宁某铁矿企业年堆存150万吨褐铁尾矿，综合品位仅15%，既占用库容又存在安全与环境隐患。名德部署MAI-TD-6L型分选机对尾矿再选，AI模型将矿石富集至33-38%的合格品位，2.5吨原矿产出1吨铁精矿。分选后的残余尾矿质地纯净，可直接作为砂石骨料销售。每吨成品矿与尾矿可创收100元以上，原本的尾矿库就此变成了矿源与建材来源。
金矿：前端预选改变整条工艺链。河南某脉石英金矿的金多呈微细粒包裹于石英和硫化物中，传统工艺依赖全粒级磨矿浮选，磨矿电耗高达30-50kWh/吨。名德矿石色选机在粗碎后（10-50mm粒度）通过光学识别剔除40%-60%无金纯石英，预选后磨矿量减少50%以上，吨矿电耗降低50%，浮选药剂用量同步减少，金回收率反而提升3%-5%。分选出的石英砂作为建材销售，年创收超千万元。原矿入选品位从1.5g/t跃升至3.2g/t，矿区负责人的评价十分直白——“将尾矿转化为新经济增长点”。
“共创”意味着什么
透过这三个案例不难发现，名德光电的角色正在发生根本性变化。它不再只是向客户出售设备，而是以生产流程优化伙伴的身份，参与到客户的价值链重构中，也将自身定位从“设备供应商”深化为“价值共创者”。
技术层面的支撑也指向同一个方向：每台设备都配备独立的本地数据库，可在运行过程中持续积累数据、反向优化分选模型，实现分选效果的自我迭代与持续提升。设备交付不是终点，而是长期协同优化的起点。
目前，名德光电的设备已在15个国家落地200余个项目，帮助客户平均提升资源利用率42%，降低选矿成本35%。这些数字的意义不在于规模本身，而在于它们指向一个正在被验证的判断：当智能分选技术把“该抛弃的”精准抛弃、把“该保留的”高效保留，矿业的成本结构和资源产出逻辑就会发生系统性改变。
这不是某一台设备的单点变革，而是矿山重新理解自身资源价值的方式转变。名德光电正在做的，就是让这种重新理解变得可操作、可复制、可规模化。
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