北京
来源：滚动播报
（来源：中国航空报）
吕光平
近日，作为航空工业电源三条智能化产线重点建设项目之一，航空点火器智能产线建设捷报频传。点火电嘴、点火电缆自动化精益装配单元完成核心功能全线贯通，正式迈入试运行攻坚阶段。点火电缆自动化产线已完成全链路设备联调，先期投运；点火电嘴单元主体功能调试到位，自动化热密封等关键设备进入精细化调试收官冲刺。
项目阶段性成果，既是公司智能化产线建设的重要里程碑，更是纵深推进制造体系变革、加快新旧动能转换、向着精益数字化生产目标迈出的关键性一步。
破局重构
点火器系列产品是航空动力系统的关键核心配套部件。点火电嘴、点火电缆受产品特性影响，长期面临多品种、小批量、定制化程度高、生产工序链条长的离散制造难题。
面对长期存在的生产堵点，电源跳出单点改善的传统思路，以精益单元建设为突破口，将项目提升至制造体系结构性改革的高度。项目不再局限于简单添置自动化设备，而是从顶层对生产组织模式、工艺流程、现场布局、物流体系开展系统性、颠覆性重塑。
项目团队立足长远制造能力建设，对原有工艺流程实施全价值链优化再造。围绕“消除浪费、流动生产、柔性拉动”的精益核心理念，重新规划工段空间布局，打通工序壁垒，理顺从物料入库、工序流转直至成品检测的全链条物流路径，从根源上消除跨区域转运、无效等待、工序孤岛等长期存在的浪费问题。
在产线规划阶段，团队充分研判未来产品谱系发展需求，前瞻性强化产线柔性切换能力，实现多系列点火电嘴、点火电缆混线兼容生产，灵活适配订单多品种、小批量的生产特点，打破传统专线专用带来的产能桎梏。随着生产组织模式由分散式离散作业转向单元化闭环拉动生产，产能弹性显著增强，生产节拍更加均衡，制造周期得到实质性压缩，真正实现精益管理从“现场改善”向“流程变革”的跨越，为板块降本、提速、增效筑牢底层根基。
数智赋能
本次建设的两大精益单元，坚持自动化升级与数字化管控一体谋划、同步推进，瞄准装配、检测、试验全业务链条实施智能化改造。产线集成工业机器人自动上下料、自动化装配作业、在线性能测试、外观数据自动采集等一批先进智能装备，依托多台工业机械臂完成工件自动转运、工位精准对接，最大限度减少人为因素带来的质量偏差，降低人为操作风险。
与此同时，项目打通各工位之间的数据链路，实现设备互联互通。生产过程中的工艺参数、检测结果、设备状态等数据实时采集、自动留存，建成覆盖全工序的数字化档案，形成工序可追溯、过程可管控、异常可预警、质量可闭环的数字化管控体系，推动质量管控从“经验驱动”迈向“数据驱动”，以智能手段牢牢守住航空产品质量红线，为产品可靠性保驾护航。
聚力攻坚
自项目启动以来，公司党委统筹调配顶层资源，工艺、设备、质量、生产多专业跨部门协同联动。项目团队始终践行“严慎细实、精益求精”的工作作风，锚定智能化产线建设目标倒排工期、挂图作战。在设备进场、安装调试、工艺验证各个阶段，开展多轮交叉调试、反复试生产验证，逐项排查运行隐患，持续优化机器人运动轨迹、作业逻辑与测试程序，每一项工艺指标、每一处运行细节都严格对标航空产品制造要求。
当前，点火电嘴单元剩余关键设备调试任务已进入最后关口期，团队正以攻坚姿态紧盯节点目标，逐项攻克调试难题，全力保障精益单元平稳转入全面投产阶段。
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