江苏
一、概述
精益生产，不是教企业几件工具，是帮企业把“生产制造的流程”这件事，从凭经验干变成有标准地干，从推着走变成拉着走，从救火式管理变成预防式管理。让企业用更少的资源，产出更多、更好、更快、更低成本的产品，并且把这种能力留在组织里。
二、企业面临的问题
大多数制造企业，不是不知道精益，是知道了也做不成。常见的情况是：
车间里每个人都很忙，但产出上不去，不知道忙的是不是有用的。
现场乱，工具找不到，物料堆一地，通道被占，找东西花的时间比干活还多。
订单一来就插单，一插就全乱，在制品堆成山，交期还是长。
不良率高，客诉多，返工返修多，出了问题找不到根，反复犯。
设备停机多，维修被动，坏一台停一片，维修工天天救火。
改善一阵风，老板推一推动一动，推完又回到老路。
现场靠老师傅撑着，人一走，活就转不动。
这些问题，企业自己不是没看到，是看得到，改不动。精益生产，就是帮企业把这些改不动的事，一项一项改出来。
三、服务内容
围绕六大模块展开：
模块
解决什么问题
交付什么
价值流诊断
不知道浪费在哪、流程堵在哪
价值流图（VSM）、浪费识别清单、改善机会地图
现场管理
现场乱、效率低、异常多
5S/6S、目视化、标准化作业、日清管理
生产流动
交期长、在制品多、频繁插单
单件流、拉动式生产（看板）、均衡生产、快速换模（SMED）
质量管理
不良率高、客诉多、返工多
防错（Poka-Yoke）、SPC、QRQC、质量问题闭环
设备管理
停机多、维修被动
TPM、自主保全、计划保全、OEE提升
精益运营体系
改善一阵风、不可持续
精益推进组织、KPI体系、改善提案制度、精益人才培养
这六个模块，不是都做，是根据企业实际情况，选最急的先做，改一项成一项。
四、我们怎么做？
“诊断—设计—试点—推广—赋能”五步。
诊断调研：现场走线、价值流分析、数据采集（节拍、库存、不良率、OEE）；访谈老板、生产、计划、质量、设备。输出价值流诊断报告、浪费清单、改善机会排序。让公司看清：钱从哪几个口子漏掉了。
方案设计：设计目标状态价值流、布局优化、标准作业、看板规则；制定改善路线图（3个月/6个月/12个月）。输出精益改善方案、实施计划、KPI目标。
试点验证：选1条线、1个车间、1个产品族先做，手把手带着干，快速见效。输出试点线改善前后对比、标准文件。这一步的价值，是让企业看见：改善真的能成。
推广落地：复制到其他线、车间、工厂，建立日常管理机制（日会、周会、异常响应）。输出推广计划、稽核机制、激励制度。
赋能转移：培训精益推进办、班组长、内部讲师；交付工具包、模板、操作手册；做3到6个月陪跑。这一步的价值，是让企业自己会干，不依赖我们这样的精益生产咨询公司。
关键点：精益咨询不是替企业干活，是帮企业建立持续改善的能力。交付物里，“标准+机制+人才”比“报告”更重要。
五、精益生产管理咨询的价值
维度
价值
典型成果
财务价值
降本增效
库存从30天降到12天，释放现金500万
效率价值
人均产值提升、OEE提升、换模缩短
SMED把换模从60分钟降到15分钟，多出2小时产能
质量价值
不良率下降、客诉减少、返工减少
Poka-Yoke让某工序不良率从3%降到0.3%
能力价值
团队从救火队变成改善队
内部精益讲师从0到10人，改善提案从每年5条到200条
六、交付什么
价值流诊断报告、精益改善方案、改善路线图、试点成果、推广计划、运营机制、工具包、精益人才。我们尤其看重后两项。不是把一套文件交给企业，是帮企业把改善真正做出来，把能力真正留在企业里。
七、周期和方式
周期：3到6个月，根据企业规模、问题复杂度和改善范围确定。
方式：现场走线、价值流分析、诊断调研、方案设计、试点验证、推广落地、赋能转移。
原则：不是单纯咨询报告，也不是培训项目，是咨询团队与企业共同完成改善。
八、收费
基础服务费+效果分成。和企业约定库存、不良率、交付周期、OEE等验证指标，改善后按约定分成。
九、为什么选我们
精益是现场主义，我们下车间、看现场、动手干。
不只给方案，是带着企业把改善做出来。
不只做一条线，是把改善复制到全厂。
不只改善一次，是帮企业建立持续改善的机制和人才。
敢用效果付费，对改善结果有把握。
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