上海
上架员推着托盘停在巷道口，看看货架又看看手里的货，凭印象找个空位放下；老员工靠记忆报位置，新员工只能四处打听；爆款埋在仓库深处，拣货员每天多走几千步……这样的画面正在大量仓库里日复一日地上演。储位分配看似小事，实则是仓储效率的源头：拣货行走时间平均要占作业总时间的五成以上，货放得对不对，直接决定这段路是长是短。靠人工经验管储位，仓库越大，隐性损耗越大。
聚龄WMS内置的AI动态储位算法，解决的就是货该放哪这个源头问题。系统实时分析商品的出入库频率（ABC分类）、尺寸重量、批次属性、订单波次，叠加货架承重、拣货区与存储区联动、人员设备动线等物理约束，为每一件入库商品自动计算全局储位——爆款A类进离发货区近的黄金拣选区，关联商品就近存放，实现一次行走、多单拣选；重型物料放货架低层，轻泡物料向高层延伸。更关键的是动态二字：库位不再是一成不变的固定坐标，而是可以实时调整的资源池，系统根据订单结构变化持续自优化，形成感知—决策—执行—反馈的智能闭环，上架、拣选、移库全部由算法驱动，而不是被习惯驱动。
这套算法在不同行业的苛刻场景里都经住了验证。医药流通领域，聚龄按效期、批号、温层与出入库频率智能规划货位，某大型医药公司拣货员日均行走时间减少40%，拣货准确率超过99.99%；无限极全国多仓协同项目中，智能路径规划叠加波次策略，拣货效率提升40%、准确率突破99.8%；电子制造领域，德赛西威用AI动态储位算法管理电子料线边仓，空间利用率做到89%；格兰仕超10万平方米成品仓的空间利用率达到行业领先的92%。SKU海量的汽配仓、合规严苛的医药仓、空间吃紧的电子料仓，算法都能把随便放变成算好放。
储位分配从人工经验走向算法驱动，是仓库从会存到会算的分水岭。它不改变仓库的物理边界，却能把同样的平米数释放出更多容量、把同样的拣货路程压缩得更短。下次再看到上架员在空位前犹豫，或许就该考虑把储位交给算法了——聚龄这类WMS厂商，已经把整套动态储位策略做成了可配置的算法模板，不同行业开箱即用。
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