吉林
近日，被称为“超级打印工厂”的中国一汽增材制造创新中心正式揭牌。这是国内首个以汽车应用为核心的增材制造创新平台，它的出现也标志着汽车制造正在从“减材”与“等材”的传统路径，迈入“增材”的全新时代。
▲中国一汽增材制造创新中心
过去造车主要有两种主流思路：采用铣削、钻孔等切削工艺去除大块金属毛坯上多余的材料（减材制造）；依靠冲压、锻造、压铸等工艺改变原材料形态得到零件（等材制造）。而随着3D打印技术逐步成熟，如今可以通过逐层堆积材料的方式生产汽车零部件（增材制造）。
在中国一汽增材制造创新中心，8种主流工艺、43台工业级打印设备构成了庞大的“打印矩阵”。其拥有年打印零件约1.9万件的产能，增材制造技术已全面融入研发验证、小批量量产、工装辅具制造、售后备件及个性化定制的全价值链。
增材制造的核心价值可用“零零一”来概括——设计结构“零约束”，释放了工程师的设计自由度，让拓扑优化与仿生结构成为可能；验证迭代“零等待” ，无需模具开发，数字模型直接驱动打印，研发周期大幅压缩；结构集成“一体化” ，通过极致轻量化与多零件整合，实现传统工艺无法企及的制造效率。
增材制造并非停留在实验室里的“未来技术”，而是已经在中国一汽的产品线上兑现出真金白银的价值。在红旗金葵花等产品上，研发团队采用3D打印结合真皮包覆、熏蒸等工艺完成内饰件批量生产，较传统工艺方式合计降本约3059万元。采用SLM（选择性激光熔化）工艺完成的单缸机缸盖、催化器端锥等核心样件，力学性能完全媲美传统铸造工艺。此外，增材制造还助力东风小金龙、红旗经典车等完成高精度复刻，为汽车文化传承提供了技术新解。
更值得关注的是其平台化支撑能力——年均为子公司提供工装辅具及验证样件几千件。这意味着，增材制造已不只是“特种部队”，更是渗透到中国一汽各品牌研发制造体系的“基础设施”。
从“研发验证”到“量产应用”——中国一汽增材制造正在重塑汽车制造新范式。
来源：中国一汽
初审：程佳琦
复审：何金辉
终审：张书野
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