悬挂式、吊挂式与滑轨式推力台架对微型涡喷发动机推力测量精度的影响规律研究

摘要：微型涡喷发动机（Micro Turbojet Engine, MTE）凭借尺寸小、质量轻、推重比大等显著优势，已成为军民两用领域的关键动力装置。推力作为涡喷发动机性能评估的核心指标，其测量精度直接取决于台架结构的合理性与传力路径的稳定性。本文以某型200 N推力级微型涡喷发动机为研究对象，设计并构建了悬挂式、四点吊挂式和支撑滑轨式三种推力测量台架，通过ANSYS静力仿真、砝码分级标定及发动机全工况试车试验，系统对比了三者在刚度、测量精度及重复性维度的性能差异。静力仿真结果表明，支撑滑轨式台架的整体变形最小（6.22 μm）、变形诱导误差最低（0.001 63%），应力分布满足航空试车台安全标准；悬挂式台架变形最大（427 μm），其应力集中（1.33×10⁸ Pa）超出许用应力，需进行结构强化。砝码标定实验显示，悬挂式台架在低负载段（0~6 kg）误差波动最小，四点吊挂式台架在高负载段（13~20 kg）相对误差≤0.5%，支撑滑轨式台架线性度最优（R²=0.999 98）。全工况试车试验验证了支撑滑轨式台架测量推力与理论推力曲线的高度一致性。本研究为微型涡喷发动机推力测量台架的优化设计与场景化选型提供了系统的理论依据与工程参考。

第一、微型涡喷发动机技术研究概述

1.1 微型涡喷发动机的发展趋势与应用背景

微型涡喷发动机一般指推力小于1000 N的涡轮喷气发动机。随着无人机技术和低空经济的迅猛发展，微型涡喷发动机凭借尺寸小、质量轻、成本低、结构简单、能量密度高、推重比大的显著优势，已成为军民两用领域的关键技术载体。国内微型涡喷市场年增速达9.8%，2026年市场规模预计达7.87亿元，其中50 kg推力段需求占比超过40%，主要用于高速靶机、远距离工业巡检无人机及混动货运eVTOL增程动力等领域。

在民用领域，微发广泛适配货运、农林植保、医疗物资运输、短途通勤、低空旅游、体育赛事保障、环保监测、研学实训等各类微小飞行器，为轻型装备的灵活作业提供动力支撑。在军用领域，其轻量化特性使其可作为野战便携式能源，通过快速加油实现能源补给，相较传统充电方式大幅提升了应急响应效率。在新兴低空经济领域，纯电动垂直起降飞行器受限于电池续航里程，正逐步向以微发为核心机的分布式混合电推进系统转型。微型航空发动机混合动力系统应着重开展高能量密度电池与先进电机技术的研究。

然而，与常规航空涡轮发动机相比，微发具有显著的尺度效应——其重量随尺寸的三次方减小，推重比则与直径成反比。这一特性使其能够精准匹配微型飞行器对高能量储存密度、高功率重量比的动力需求，但也导致其性能参数对测试环境的敏感度更高，尤其是核心指标“推力”的测量精度，直接决定发动机性能验证的可靠性。

1.2 国内外研究现状

在微发试验测试领域，国内外学者已围绕关键性能参数开展了系列研究。金峰针对微型固体发动机组的结构设计与性能测试展开研究，重点解决小型化场景下推力、转速等参数的精准验证难题。陈必东开发微型涡轮发动机远程台架试车系统，通过远程监控与数据采集技术提升测试过程的安全性与效率。全亚洲设计专用微型涡轮发动机试验台，实现对排气温度、振动、转速及压力的同步测量。

在推力台架研究方面，黄知涛等为W2P1微型涡喷发动机设计地面试车台推力测量系统，重点突破传感器集成与数据采集技术，实现基本推力监测功能，精度可达0.1%。杨全廷等从测量原理出发，分析影响推力测量精度的关键因素，采用AT89C52单片机构建高精度测量系统。王润明等研究航空发动机推力测量台架动架支撑方式，对比不同支撑结构的优缺点后提出滚轮支撑新方案。张有等针对推力台架的原理误差展开研究，识别误差来源并给出针对性优化策略。朱洪基等设计微型涡喷发动机推力测量装置，强调通过结构简化降低干扰。刘智刚创新提出摆架式测力装置，通过台架试车验证其对推力、转速及热力参数的测量有效性。该研究显示，满负荷工况下发动机推重比可达7.4。

在国际研究方面，Shehata和Schoen对微型涡喷发动机实验技术进行了全面综述，涵盖传感器技术、实验方法和研究趋势。Zhu等设计了一种新型微型涡喷发动机推力测量系统，采用悬挂式试验台，标定精度达到±0.33%。Borghi & Saveri开发了针对微型涡喷发动机的高精度推力台架，通过消除测量小车微小运动过程中的摩擦来最小化外部干扰。

推力测量台架按动架与定架的连接方式，主要可分为悬挂式台架与支撑式台架两类。在露天推力测试台中普遍使用悬挂式台架，在封闭的高空模拟试验舱中则通常使用支撑式台架。目前涡喷发动机推力的测量通常采用弹簧片支撑式的台架结构，由定架、动架和弹簧片组成。然而，对于体积和推力均较小的微型涡喷发动机，传统的弹簧片支撑式台架显得复杂且精度较低，许多微型涡喷发动机的研制单位不具备制造这种试车台架的条件。

上述研究虽在单一台架性能提升方面取得进展，但存在明显局限：一是聚焦单一结构优化，缺乏对不同台架系统的系统性对比；二是未深入探究台架在差异化工况下的适用性与性能差异。这导致实际工程应用中，台架选型多依赖经验判断，难以实现“工况-台架-精度”的精准匹配。

1.3 本文研究内容

基于上述问题，本文以某型200 N推力级微型涡喷发动机为例，设计并构建悬挂式、四点吊挂式和支撑滑轨式三种推力测量台架，通过ANSYS结构静力仿真、砝码分级标定及发动机不同工况（慢车至全推力）下的试车试验，系统对比三者在刚度、测量精度及重复性维度的性能差异，为微型涡喷发动机推力测量技术的优化设计及应用场景适配提供理论支撑与工程参考。

第二、三种推力测量台架的结构与工作原理

微型涡喷发动机的推力测量原理主要基于牛顿第三定律，通过测量发动机排气反作用力来评估性能。在实际测量中，发动机固定于台架上，推力通过机械传导路径传递至传感器，传感器将力信号转换为电信号进行记录。为确保精度，台架需最小化摩擦、变形和分力干扰。

本研究设计的三种台架：悬挂式、四点吊挂式和支撑滑轨式；分别继承了传统悬挂、扭摆和支撑式结构的基本原理，并通过针对性优化增强了工况适应性和测试精度。

2.1 悬挂式推力测量台架

悬挂式台架采用单滑杆吊挂结构，其整体构型如下：测试台底座作为整个台架的支承底座，可固定在地面或其他台面上。发动机支承架固定在底座上，上方用于支承发动机。两个支承架连接着直线轴承支承块，直线轴承通过直线轴承支承块安装在发动机支承架上。两个直线轴承托着滑杆，滑杆可在发动机轴向方向自由移动并保持水平。发动机连接架固连在滑杆上，发动机固定于发动机连接架上，通过螺钉顶住发动机机匣实现紧密连接。在滑杆前端顶住推力传感器，推力传感器另一端连接在推力传感器支承架上。

测试推力时，发动机产生的推力通过发动机连接架传给滑杆，滑杆顶在推力传感器上从而测得推力。整个测试台的活动部分为滑杆和发动机连接架。这种单滑杆结构的活动部分与固定部件之间仅通过两个直线轴承连接，直线轴承和滑杆的配合具有自同心功能，可确保发动机产生的轴向力有效传递给滑杆，避免因方向不完全平行而产生轴向分力影响测量准确性。

悬挂式台架的主要优势在于结构简单、安装调试便捷。采用吊式结构使发动机通过重力作用保持轴向方向与滑杆轴向方向平行，发动机与滑杆之间不会产生夹角而形成分力。测试台安装时只需将滑杆连接到直线轴承里并调制水平即可，安装简单，调试工作量小。简单的结构使发动机机匣周围空间充裕，便于安装多种测量仪器设备。

2.2 四点吊挂式推力测量台架

四点吊挂式台架是对传统扭摆式结构的改进设计，由单一臂吊挂改为四个点分布式吊挂，实现直线力传输。其结构特点如下：测试台底座固定在地面或其他台面上。发动机支承架固定在底座上。四组悬挂薄片的上端通过悬挂薄片固定板固定在发动机支承架上，悬挂薄片的下端通过螺栓连接发动机连接架。发动机固定于发动机连接架上，通过螺钉顶住发动机机匣实现紧密连接。推力传感器支承架固定在底座上，上方用于支承推力传感器。

测试推力时，发动机由四组悬挂薄片吊挂起来，产生的推力通过发动机连接架传给一端接触的推力传感器。悬挂薄片由于厚度极小，在发动机轴向方向具有极小的抗弯刚度和弯矩，对轴向测力影响极小；而在径向具备较大刚度，可有效限制非轴向位移。悬挂薄片固定板一方面限制悬挂薄片非轴向的移动，另一方面抵御发动机运行过程中气流对悬挂薄片的影响。这种约束方式使发动机的轴向方向与推力传递方向保持一致，避免因方向不完全平行产生轴向分力。

四点吊挂式台架通过分布式吊挂将传统扭摆式的扭矩传递转化为直线力传递，减少了扭矩分力和测量误差，提高了整体刚度。测试台安装时需要保证发动机连接架的水平度和四组悬挂薄片垂直于轴向方向，装配调试过程较为精细。

2.3 支撑滑轨式推力测量台架

支撑滑轨式台架基于传统支撑式结构，引入滚动摩擦机制以增强中高负载精度。其结构特点如下：测试台底座固定在地面或其他台面上。滑轨平行铺设安装于测试台底座表面，推力传感器支承架固定在底座一侧，上方用于支承推力传感器。滑块底部安装三组深沟球轴承，通过轴承与滑轨形成滚动接触。限位块借助限位块调紧螺栓连接于滑块底面，用于调节滑块与滑轨间的配合间隙。发动机连接架与滑块紧固连接，发动机固定于发动机连接架上。

测试推力时，发动机产生的推力经发动机连接架传递至滑块，三组深沟球轴承将滑块与滑轨间的滑动摩擦转化为滚动摩擦，大幅降低摩擦力对测力精度的干扰。限位块通过调紧螺栓调整位置，确保滑块仅沿滑轨轴向运动，限制非轴向位移。

支撑滑轨式台架的主要优势在于：滚动接触的低摩擦特性使传力效率最高，限位块的刚性约束确保了推力传递方向的唯一性，滑块上方及周边空间充裕便于布置多种测量仪器。安装时只需将滑块通过底部轴承搭载至滑轨并调整限位块调紧螺栓即可，安装简便，调试工作量小

第三、推力测量台架的结构力学分析与优化

3.1 静力仿真方法与设置

为解析三种台架的力学特性差异，采用有限元方法开展静力仿真。结构受力计算采用ANSYS Workbench软件的Static Structural模块进行，计算方法基于线性弹性静力学方程，即通过求解平衡方程结合本构关系和几何方程来获得变形和应力分布。

计算流程如下：首先进行几何建模，基于台架实物尺寸使用SolidWorks创建三维模型并导入ANSYS。随后进行材料设置——悬挂式和支撑滑轨式台架的主要部件（底座、滑杆、滑轨等）采用结构钢，四点吊挂式台架的悬挂薄片采用弹簧钢，轴承采用轴承钢GCr15。在网格划分部分，采用四面体网格，网格尺寸控制在1~5 mm，总网格数为数十至二十万个，并通过网格收敛性测试确保误差小于1%，平均质量指标大于0.8。

实验对模型进行简化，将微型涡喷发动机等效为同尺寸圆柱体，与发动机连接架间采用绑定接触模拟刚性连接；沿圆柱体轴向施加800 N集中力，模拟发动机工作时的推力载荷。针对台架结构的传力特性，差异化定义接触约束：悬挂式台架中将滑杆与直线轴承设为滑动摩擦接触，滑杆与推力传感器采用无分离接触；四点吊挂式台架将发动机连接架与推力传感器间设为无分离接触；支撑滑轨式台架将滑块与推力传感器采用无分离接触，滑块底部轴承与滑轨通过模拟滚动摩擦还原“滑动→滚动”的摩擦转换机制。

3.2 静力仿真结果分析

3.2.1 变形分布特征

分析三种台架的变形云图可知，发动机连接架环状顶部均因承受轴向推力产生显著弯曲变形，但受结构传力机制差异影响，各台架的变形分布与量级呈现明显分化。

悬挂式台架采用单滑杆传力结构，其滑杆因长径比较大导致整体刚度较低。在800 N推力作用下，环状顶部产生427 μm的最大变形，且直线轴承与滑杆的滑动接触无法完全约束径向摆动，形成“中间大、两端小”的梁式弯曲分布。这种柔性传力特性导致变形沿滑杆全域扩散，是三种台架中变形影响最显著的结构。

四点吊挂式台架通过四组悬挂薄片的“轴向柔性、径向刚性”设计，将环状顶部变形控制在22 μm。薄片因轴向刚度较低产生均匀拉伸变形，径向受固定板刚性约束变形极小，形成“环状顶部集中、薄片均匀延展”的弹性变形分布，轴向变形线性度良好。

支撑滑轨式台架依赖滑块-滑轨的刚性约束与滚动摩擦设计，环状顶部变形仅为6.22 μm。滑块底部轴承与滑轨的滚动接触仅产生微小挤压变形，推力传递路径稳定，整体呈现“整体刚性、局部微变形”的刚性分布。

3.2.2 应力分布与疲劳寿命评估

依据GJB 67.6-1985《军用飞机强度和刚度规范可靠性要求和疲劳载荷》标准，航空试车台安全系数要求n≥3.0。针对高周疲劳工况（循环次数N>10⁶），采用Basquin方程求解疲劳寿命以评估结构在长期运行下的失效概率。

悬挂式台架的发动机连接架与滑杆接触边缘呈现显著应力集中，该区域因截面骤缩且单滑杆需独立承载全部800 N轴向推力，最大等效应力达1.33×10⁸ Pa，远超结构钢许用应力（8.33×10⁷ Pa）。疲劳寿命计算结果8.5×10⁴远小于10⁶的合格阈值，不符合GJB 67.6-1985标准要求，需进行结构强化或材料升级。

四点吊挂式台架的悬挂薄片与发动机连接架的螺栓孔周边应力最为集中，最大等效应力3.19×10⁷ Pa，低于结构钢许用应力。应力集中源于薄片“轴向柔性”设计导致的刚度突变——薄片厚度仅0.5 mm而连接架刚度较高，载荷在两者界面处产生较大的刚度梯度。疲劳寿命计算结果1.2×10⁸表明较高可靠性，失效概率低，但高频振动工况下（如发动机启停冲击）可能引发螺栓孔边缘疲劳失效，需控制装配精度以确保可靠性。

支撑滑轨式台架的滑块底部深沟球轴承与滑轨的接触界面出现应力集中，最大等效应力2.60×10⁷ Pa，低于结构钢许用应力。应力集中由轴承滚子与滑轨的线接触区域较小导致。疲劳极限周期5.3×10⁹远高于合格阈值且是三种台架中最高的，整体可靠性最高，失效概率极低。整体符合标准要求，但需关注轴承润滑与接触疲劳寿命。

3.2.3 变形诱导误差分析

定义力臂a为推力传感器测力线到连接架环状顶部的垂直距离。由于发动机推力F垂直于变形后支撑臂a'，传感器测得力F'垂直于原支撑臂a，两者夹角即推力偏心角。力学分析结果显示，台架的变形诱导误差均低于0.5%，但呈现明显梯度差异：悬挂式台架0.191%的误差最高，四点吊挂式（0.005 68%）与支撑滑轨式（0.001 63%）的误差显著更低。

3.3 结构优化措施

针对仿真结果中各台架的结构薄弱点，可采取以下优化措施：

悬挂式台架：在发动机连接架与滑杆接触部增加圆角过渡，通过几何优化降低应力集中系数；同时增加滑杆直径以提升截面刚度，抑制因单杆柔性传力导致的弯曲变形。这些措施旨在解决其应力超航空试车台标准的问题。

四点吊挂式台架：对悬挂薄片与发动机连接架的螺栓孔采用沉头设计并进行孔边倒角处理，以分散载荷集中；还可增加薄片厚度以提升径向约束刚度，减少侧向变形对测力精度的影响。其应力水平本就符合标准，此类优化可进一步提升可靠性。

支撑滑轨式台架：由于应力状态已满足要求，为延长轴承接触疲劳寿命，可将滑块底部轴承与滑轨连接部改为圆弧面接触，增大接触面积以降低接触应力。

第四、静态标定实验与测力特性分析

4.1 静态标定实验方法与流程

本实验采用标准砝码进行测试，并结合发动机运行验证其性能。数据采集与处理基于LabVIEW上位机程序实现，通过“压力传感器—变送器—数据采集卡—LabVIEW终端”的流程完成数据的记录、处理与可视化显示。

实验所用设备技术参数如下：M1标准砝码误差±0.05%；传感器量程0~30 kg，非线性误差±0.05% FS，重复性误差±0.05% FS；测力变送器误差±0.05%。

在测试开始前，首先对压力传感器进行校准。校准前需将传感器调零，随后以020 kg的负载范围进行校准，步长为1 kg，共设置21个负载点。校准过程中通过逐级叠加标准砝码（每加载一个负载点后静置30 s），构建力-负载关系模型。结果显示，低负载段（06 kg）符合标准关系式F=9.806 6M（重力加速度取实验地点天津的值）；而在中高负载段（6~20 kg）出现一定偏差。为此在LabVIEW程序中引入校准函数，最终获得标准的力-负载关系。随后进入标准砝码加载测试阶段，为模拟发动机运行时的振动影响，测试中施加了振动激励。在21个负载点上各连续测量50次，计算平均推力并记录。

4.2 测力特性分析

静态砝码标定实验表明，在0~20 kg负载范围内，三种推力测量台架的测力特性因结构设计差异呈现显著分化。

4.2.1 悬挂式台架测力特性

悬挂式台架的拟合方程为F_measure=9.971M-0.5312，决定系数R²=0.99995。与理论标准方程F=9.8066M相比，斜率误差为1.68%，截距-0.5312 N表示零负载时存在负偏移，由传感器基线调整或微小摩擦补偿引起。

在低负载段（0~6 kg），由于负载较小、结构受力相对平稳，相对误差可控制在0~1%，合成不确定度维持在0.147~0.151 N，测量稳定性较好。这一特性与其结构简洁、传力路径直接的设计有关，直线轴承的自同心功能在小负载下能有效保障推力传递方向的一致性。然而当负载增至6~20 kg时，受限于结构受力稳定性不足，误差波动明显加剧：相对误差攀升至1%~2.5%，合成不确定度上升至0.155~0.592 N。

4.2.2 四点吊挂式台架测力特性

四点吊挂式台架的拟合方程为F_measure=10.06M+4.826，决定系数R²=0.99833。与标准方程相比，斜率误差为2.58%，截距4.826 N表示零负载时存在正偏移，由薄片预紧力或传感器基线引起。

全负载范围内相对误差整体稳定在0~1%，尤其在13~20 kg高负载段可进一步降至0~0.5%，合成不确定度稳定在0.157~0.374 N。这一现象与高负载下悬挂薄片的受力特性密切相关：当负载较大时薄片的轴向形变趋于均匀，径向约束作用显著增强。不过在中低负载段（0~12 kg），该台架的误差存在一定波动，如4 kg负载时相对误差峰值可达1.2%，源于其结构对装配精度的高敏感性。

4.2.3 支撑滑轨式台架测力特性

支撑滑轨式台架的拟合方程为F_measure=9.803M+0.8362，决定系数R²=0.99998。与标准方程相比，斜率误差仅-0.0367%，反映其传力效率最高，源自滚动接触的低摩擦特性。

在6~20 kg中高负载段，滚动接触的机械一致性使相对误差稳定控制在0.3%~2%，合成不确定度维持在0.148~0.205 N。这得益于深沟球轴承的低摩擦特性与滑轨的刚性支撑作用。在低负载段（0~5 kg），该台架的相对误差较高（2%~4.5%），这是由于初始摩擦与滑块-滑轨间隙在小负载下的影响相对显著。

第五、发动机试车试验验证

5.1 试验系统构成

试验系统包括：①一部微型燃气涡轮喷气式发动机，由进气装置、单级离心式压气机、环形燃烧室、单级轴流式涡轮和尾喷管组成，发动机能够按照油门调节指令完成完整的启停循环，由转速传感器测量发动机转速；②支撑滑轨式台架，测量发动机运行过程中产生的推力；③尾喷管进口总温、总压传感器，用于后期计算发动机排气速度、工质质量流量和理论推力；④启动系统和燃油供应及控制系统，由点火器、电子启动机和引燃气供应装置、油门控制装置组成，用于发动机的启动和运行状态控制。

5.2 全工况试车试验

基于支撑滑轨式台架在静态砝码标定全行程测试中展现的测量精度与重复性，以及ANSYS静力仿真结果中最小结构变形（6.22 μm）与低应力集中的高稳定性，选取该台架开展全工况试车试验。

试验准备阶段需测定大气温度T₀、大气压强p₀和相对湿度φ。采取间接引燃式启动方式启动发动机：首先由电子启动机带动转子运转，向燃烧室供应丙烷气和航空燃油，点火器产生高能火花将丙烷点燃，再由燃气将燃油引燃，而后由增压吸热后的燃气与电子启动机共同带动转子转速上升。当转速上升到慢车转速（32 kr/min）时启动过程结束，电子启动机和丙烷气退出启动程序，完全由空气与燃油混合燃烧后的高温高压燃气使发动机维持慢车转速运行。

随后令控制油门完成加速行程和减速行程进行完整的启停循环。在启动、加速、减速的各个阶段实时采集转速、尾喷管进口温度和压强等参数，通过测得的运行参数计算出理论推力，并与支撑滑轨式台架测量的推力进行比较。

5.3 测量推力与理论推力对比分析

涡喷发动机理论推力计算基于气体热力特性及完全膨胀原理，发动机推力本质为排气动量变化。测量推力曲线与理论推力曲线虽然由于温度及压强传感器的采集及记录延迟，理论推力的变化趋势略滞后于测量推力，但两者具有相似的形态特征，在峰值位置和下降趋势上呈现出良好的一致性。

推重比计算结果显示，推重比随发动机转速提高而上升，高转速（折合转速高于0.6）工况下推力上升速率加快，表明发动机高速性能优于低速性能。满负荷工作状态下推重比（含电子启动机）达到7.3。刘智刚的研究也获得了类似的结论，其满负荷工况下发动机推重比为7.4。

该结果表明，支撑滑轨式台架能够准确捕捉推力的动态变化过程。在加减速阶段，测量值与理论值高度吻合，证实了支撑滑轨式推力测量装置的合理性与有效性。

第六、研究结论阐述

本文以某型200 N推力级微型涡喷发动机为研究对象，设计并构建了悬挂式、四点吊挂式和支撑滑轨式三种推力测量台架，通过ANSYS静力仿真、砝码分级标定及全工况试车试验，系统对比了三者在刚度、测量精度及重复性维度的性能差异，得出以下结论：

（1）静力仿真方面：悬挂式因单滑杆柔性传力，变形（427 μm）与变形诱导误差（0.191%）最大，应力集中（1.33×10⁸ Pa）超出结构钢许用应力，需进行结构强化；四点吊挂式通过悬挂薄片实现轴向柔性传力，高负载下变形（22 μm）与变形诱导误差（0.005 68%）可控；支撑滑轨式依托滑块-滑轨刚性约束，整体变形最小（6.22 μm）、变形诱导误差最低（0.001 63%），应力符合安全标准，传力稳定性最优。

（2）静态标定方面：悬挂式台架低负载段（0~6 kg）误差波动小，低负载稳定性最优；四点吊挂式台架高负载段（13~20 kg）相对误差≤0.5%，重复性稳定；支撑滑轨式台架线性度最优（R²=0.99998），中高负载（6~20 kg）相对误差稳定在0.3%~2%，重复性优异。

（3）适用工况分化：悬挂式台架因低负载稳定性优势，适合低负载动态监测（如慢车工况）；四点吊挂式台架凭借高负载稳定性，适用于工业高负载检测（如额定推力工况）；支撑滑轨式台架因整体刚性强、中高负载精度高，适配微型涡喷发动机全推力范围的高精度测试。

（4）试验验证方面：基于支撑滑轨式台架在静态标定全行程测试与静力仿真中展现的最优精度、重复性和结构稳定性，选取该台架进行全行程试车试验验证。其测量推力与理论推力曲线趋势一致，加速阶段吻合度高，验证了该台架在实际发动机运行场景中的可靠性。

本研究系统剖析了三种推力测量台架的技术优劣，通过量化分析为不同工况下的台架选型提供了理论依据，为微型涡喷发动机推力测量技术的优化设计及应用场景适配提供了重要理论支撑与工程参考。

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