北京
导读：记者近日走进浙江海骆航空科技有限公司的试验车间，一套18米长的空气炮发射系统格外醒目。工程师们正围着这套系统，讨论低空飞行器遭遇鸟撞击后的抗冲击测试方案。不远处，一批立式与卧式转子高速旋转试验器依次排列，最大尺寸的一台可测试直径达4米、重10吨的离心压缩机转子，最高转速的一台可测试每分钟20万转的涡轮转子。这些设备，全部是海骆航空自主研发。
2016年，国家全面启动航空发动机与燃气轮机重大专项，高速转子结构强度和安全性测试领域亟需突破“卡脖子”技术。彼时，国内相关试验设备严重依赖进口，一套进口设备动辄上千万元。做一次破坏性试验，设备受损后还需请国外工程师来修，周期长、费用高。正是看到了这个痛点，浙江大学能源工程学院教授宣海军带领团队走出校园，在德清县创办了海骆航空。
创业之初，大直径重型立式高速旋转试验设备的研发生产在国内几乎是一片空白。团队从零开始，自己设计、制造试验设备。最难啃的“骨头”之一是大尺寸重载轮盘高速旋转主轴系统，该系统无国产化成熟方案可借鉴。
没有现成技术可参考，团队就一遍遍调试、一次次推倒重来。正是这种近乎“笨”的坚持，让他们自主研制出了国内首台尺寸最大的立式转子高速旋转试验台。如今，海骆航空承接的转子结构完整性测试任务几乎覆盖了全部国产在研的航空发动机和舰船燃气轮机。
该企业另一项关键突破是风扇叶片鸟撞与包容试验设备。飞机起降阶段，航空发动机极易吸入飞鸟造成风扇叶片损伤，极端工况下被鸟撞的叶片会整体飞脱。海骆航空自主打造的国内首套大涵道涡扇发动机风扇叶片高速旋转状态鸟撞和机匣包容试验设备，打破了国外的技术垄断。
“我们的试验设备都是自己研制。”宣海军说。自主研发带来的最大优势是响应速度，进口设备做一次破坏性试验，修设备可能要花大半年。而海骆航空的设备上午做试验，下午修机器，晚上就能继续试验。效率的提升直接转化为成本的下降，轮盘爆裂试验费用从原来的百万元降至约20万元。
来源：澎湃新闻
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