河北
来源：滚动播报
（来源：中国航空报）
何燕青
在航空工业昌飞全面推进精益生产的大背景下，十车间工艺室将目光牢牢锁定在复合材料制造提质增效上：面对原材料损耗高、固化能耗大、设备产能低等长期痛点，他们主动出击，在物料管控、工艺革新和生产模式三大战场上接连发力，打出一套“降本、提效、增值”的组合拳。
“抠”出来的效益。复合材料用料昂贵，预浸料、树脂、辅材，件件身价不低。可过去下料标准不一、余料随意堆放、管控粗放，材料损耗成了成本管控“老大难”。工艺室主任陈志超带着团队扎进一线，从下料、存储、领用到余料回收，逐一“过筛子”。能不能定出最省料的下料标准？能不能按周计划动态组套，把余料盘活？带着这些问题，他们反复测算、大胆创新，搭建起全流程物料精细化管控体系，统一下料标准从源头锁住浪费，推行动态组套让边角余料物尽其用。起初，工人们嫌“手续多”，陈志超就带队驻守现场手把手教，直到大家亲眼看见成本降了、工位整洁了、浪费不见了，态度也由抵触转为支持。如今，车间主材损耗率下降2%，辅材消耗下降10%，年省材料费超过300万元，物料真正做到了“颗粒归仓”。
“炼”出来的效率。固化成型是复合材料生产的核心工序，也是能耗大户。过去凭经验升温、保温、降温，周期长、能耗高，还容易引发制件变形、缺胶等质量隐患。工艺骨干丁奇锋认为，“凭经验干活，不如靠数据说话”。他抱来历史数据，带着团队分工协作：有人扎根现场采集运行参数，有人分类梳理产品工艺特性，轮班开展多批次对比试验。大家集思广益，反复论证，对梯度升温、分段保温、分级降温等核心参数逐一优化，将冗余时长坚决剔除。历经多轮迭代，原有79种固化参数精简至61种，路径更清晰、标准更科学。固化生产周期缩短15%，设备综合能耗下降12%，产品合格率稳步攀升，工艺、能耗、质量实现三方共赢。
“拼”出来的潜力。以往单件单炉、零散排产，固化设备空炉待机率高，产能始终无法释放。工艺员杨纾宸牵头统筹，团队协同优化排产体系，打破传统模式，建立周计划导向的成组固化、同炉统筹排罐制度。他们对照每台设备参数、每类产品工艺要求，逐项甄别温度、压力、兼容性，将条件匹配的产品科学编组、集中生产。一次，产品突发紧急补制订单，按老模式加工完成至少需要3天。工艺室第一时间组织专项攻坚，核查零组件类型、固化温度、工装尺寸和班组能力，通过参数合并实现同炉固化，仅用1天便完成所有零件加工，确保了型号按期配套。近年来，固化设备综合利用率提升18.78%，年节电费200余万元——不增一台设备、不加一个人，存量资源的价值被充分激活。
近一年，昌飞十车间工艺室从物料、工艺、排产三个维度协同发力，累计降本增效500余万元。这背后，是每一寸原材料的精打细算，每一道工序的争分夺秒。未来，他们将继续深挖工艺潜力、细化管控标准、优化组织模式，以创新破题、以管理筑基，为公司高质量发展贡献更强的技术力量。
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