制造周期缩短32%，缺陷率降低47%！胶州这个“灯塔工厂”的奥秘就藏在“AI大模型”里

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近日

世界经济论坛

公布新一批全球“灯塔工厂”

青岛中集冷藏箱

制造有限公司

（以下简称“中集青岛冷箱”）

成功入选

成为全球集装箱行业

首座“灯塔工厂”

世界经济论坛对中集青岛冷箱作出如下评价：全球贸易日益加剧的波动性，以及对保温性能和产品坚固耐用性的更高要求，给全球冷链物流中冷藏集装箱的传统制造模式带来了挑战。通过部署50多个数字化应用和AI驱动的解决方案来优化资源配置与生产流程，该工厂将制造周期缩短了32%，缺陷率降低了47%。

“灯塔工厂”被视为全球制造业数字化转型和智能制造升级的标杆。中集青岛冷箱早在两年前就启动了“灯塔工厂”全面评估。中集青岛冷藏产业基地CIO耿峰告诉记者，冲刺“灯塔工厂”不只为荣誉，更是站在全行业的视角上依托“AI大模型”打通从销售、研发、到制造交付，聚焦发泡、焊接、喷涂三大核心工艺，完成全价值链制造体系升级，赋能企业有质量的增长。

“检”得又快又准：

“AI听诊”替代“人耳辨声”

冷箱箱体采用内外钢板夹裹发泡层的三明治隔热结构，发泡质量直接决定箱体保温性能、结构强度、使用寿命与运营能耗。过去，集装箱生产企业全靠资深质检工人手持小木棍，依次敲击箱体，依靠听觉判断箱体质量是否过关。在中集青岛冷箱，资深质检工人有一个响亮的名字：“老法师”。

“培养一名合格的‘老法师’通常需要3个月以上。随着年龄增加，‘老法师’的听觉功能也不可避免地衰退，影响工作质量。而一直以来，发泡质检工人就是行业稀缺工种，要从根本上解决这一行业痛点，就必须启动‘机器换人’。”质控部经理杨健说。

说干就干，中集青岛冷箱与人工智能领域领军企业科大讯飞合作，成功研发“智能装备与声纹检测模型”。

在中集青岛冷箱检测车间，记者看到，集装箱的自动化检测工装正在自动敲击箱体2800多个点位，声学传感器实时采集数据传回后台系统。“屏幕绿色光点代表该点位检测合格，红点代表质量有问题，检测完成即生成网格化的质检单。单箱检测时长不足两分钟，大幅提升了箱体检测效率。”杨健说。

“喷”得稳定放心：

“AI自检”淘汰“人工照射”

冷箱运输要耐受高温、腐蚀等复杂环境。为充分保护箱内货物，集装箱生产企业会在箱体喷涂三层易烘干的油性漆，从内到外依次是：底漆、中间漆、面漆。

伴随全球航运加速推进零碳转型，集装箱行业环保与碳管控标准持续趋严，中集青岛冷箱主动适应发展变化，率先完成“禁油改水”改造，引领行业绿色低碳发展。

“以往，喷涂质检依靠工人持手电照射。　这一方式仅能发现面漆表面缺陷，底漆、中间漆隐蔽缺陷极易漏检。为此，我们研发了‘垂域大模型’，以此精进工艺和检测流程，实现喷涂环节自检，还可根据检测结果调整水性漆喷涂参数。”生产部经理迟磊说。

记者了解到，AI通过光学视觉检测出漆面缺陷后，“垂域大模型”会自动对其进行分析，并将结果反馈给系统，系统自动调整进水量、流速、烘干温度等参数，确保水性漆喷涂质量的稳定。

“烘”得恰到好处：

“AI自调”取代“手动调节”

集装箱在完成喷涂后，还需进入烘房烘干漆面。以往，集装箱生产企业一般采用“手动调节”的方式，这种方式的弊端在于，热风、温度难以精准把控，极易出现涂层开裂的情况。

聚焦“精准把控热风、温度，让集装箱‘烘’得恰到好处”，中集青岛冷箱依托“AI大模型”搭建数字孪生烘房，模拟生成400多万个虚拟温控点位，搭配算法自动调节各区段热风、温度，兼顾能源、效率、质量，有效实现了节能增效。

“事实证明，‘AI自调’取代‘手动调节’，不仅大幅降低涂层开裂率、节约生产成本，还让中集青岛冷箱成为‘全球首家应用流体模拟算法，实现质量控制与能源节约’的企业。”设备部经理张国省说。

“AI听诊”替代“人耳辨声”，“AI自检”淘汰“人工照射”，“AI自调”取代“手动调节”……如今，一个个“AI大模型”正在全面重塑青岛中集冷箱。这家“冷藏集装箱长期占据全球30%以上市场份额”的行业领军企业，也因数字化转型拥有了迈向新目标的坚实底气。

“技术不断迭代，现有先进技术也可以被时代淘汰。企业将坚定不移走数字化转型之路，未来力争把创新成果在全行业推广，让更多企业共享转型红利。”耿峰说。

胶州融媒记者 解泉声 报道

编辑：王子赫

责任编辑：孙海

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