江苏
通风系统是煤矿安全生产的"生命线"，承担着向井下输送新鲜空气、稀释和排出有害气体、调节井下气候条件、在火灾等事故发生时控制风流方向等多重关键任务。一个安全可靠的通风系统，直接关系到井下数千名矿工的生命安全。然而，我国大量煤矿仍在使用传统的通风方式——依靠人工测量风量、手动调节风门和风窗，不仅效率低下、精度差，而且反应迟钝。当井下发生火灾或瓦斯异常涌出时，传统通风系统无法快速响应并调整风流方向，往往错失最佳应急处置时机。随着煤矿开采深度不断增加和开采规模持续扩大，通风网络日趋复杂，传统的人工管理方式已难以满足现代智慧矿山的安全需求。
矿井通风系统的智能化升级面临着诸多技术难题。首先，煤矿井下通风网络极为复杂，随着工作面的推进和巷道的延伸，通风网络拓扑结构不断变化，传统的通风模拟计算方式难以实时跟上网络变化的速度。其次，井下风量、风压、瓦斯浓度等参数之间存在强耦合关系，调节某一分支的风量可能引发整个网络的连锁反应，如何实现精准、稳定的自动调控，对控制算法提出了极高要求。再次，井下环境恶劣，风门执行机构长期处于高湿度、高粉尘的环境中，故障率居高不下，维护成本巨大。最后，当火灾等事故发生时，通风系统需要在极短时间内切换到灾变运行模式，确保风流按预定路径避开火区和人员密集区，这对系统的可靠性和响应速度提出了近乎苛刻的要求。传统通风系统仅靠人工调度和机械操作，显然无法胜任这样的复杂任务。
传统矿井通风管理方式存在诸多弊端。人工测风依靠测风员携带风速计逐点测量，周期长、频次低，两次测风之间可能发生重大变化而无人知晓。手动调节风门和风窗需要人员到达现场操作，耗时耗力，调节精度完全依赖操作人员的经验，难以实现精细化的风量分配。面对瓦斯涌出异常或火灾等突发状况，传统通风系统缺乏自动切换能力，往往需要矿领导到现场决策后人工执行调节，从发现异常到完成调节可能耗时数十分钟甚至数小时，错失最佳处置窗口。此外，传统通风系统的运行状态无法实时上传，调度中心对井下通风状况"看不全、控不住"，一旦发生事故，无法快速准确判断灾变影响范围，给应急救援带来极大困难。
江苏吉安矿业科技股份有限公司研发的智能通风系统运用物联网、大数据、云计算、人工智能技术，构建三维数字化模型，融合通风参数、设备状态、人员定位等多源数据，实现全流程智能管控。系统由智能通风综合管控平台、在线监测、智能调控三部分组成，可 24 小时自动监测风量、风压、气体、温湿度等指标，自动调节风机、风门、风窗，实现无人化值守、按需精准供风、节能降耗，并自动生成报表与趋势分析；灾变时可快速仿真诊断、智能决策，自动优化风流并给出避灾路线，大幅提升安全保障与应急处置能力，确保系统安全、经济、稳定运行。
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