河南
导 读
GB 11984-2024《化工企业氯气安全技术规范》已于2024年11月28日发布，2025年8月1日正式实施，替代旧版GB 11984-2008。本次新规大幅新增电解制氯联锁、液氯气化工艺禁令、三氯化氮管控、事故氯吸收等硬性安全条款，其中第五章生产安全覆盖氯气全生产工序，是企业日常巡检、工艺设计、隐患排查核心依据。
生产安全
1. 一般要求
1.1 液氯系统应采用无死角设计，设置三氯化氮排放设施和处理设施，符合以下要求：
a) 应定期对排出物进行分析，排放频率由排出物中三氯化氮含量小于0.5%(质量分数)的指标确定；
b) 处理设施内氢氧化钠浓度为5%～20%；
c) 排放设施应直接连接处理设施，进处理设施前不应设置氯气回收设施。
1.2 氯气应密闭采样，分析时应在通风橱内进行，并有监护人员。
1.3 应采取措施防止氢气在盐酸罐、硫酸罐、碱液溶液罐和次氯酸钠塔等设备内积聚。
2. 电解制氯
2.1 电解槽入槽精制盐水中无机铵质量浓度不应大于1mg/L、总铵质量浓度不应大于2mg/L。电解氯气总管中氢含量不应大于0.4%(体积分数)、氯气液化后尾气中氢含量不应大于4.0%(体积分数)。
2.2 电解工艺应设置重点监控工艺参数和工艺控制措施，通过HAZOP和LOPA确定SIL，SIL等级为1级及以上的应配置SIS，并进行验证。
2.3 电解装置的事故氯吸收装置、氯气压缩机含氯密封气吸收装置，不应与生产次氯酸钠装置合并。电解装置满负荷运行出现异常情况或紧急停车时，电解装置的事故氯吸收装置吸收时间不低于30min，氢氧化钠浓度应采用在线监控，尾气排放口设置氯气探测器。
2.4 电解、整流、氢压机、氯压机之间应设置相互联锁。
2.5 电解槽应设置单槽或总管氢氯压差联锁、分组电压超限报警联锁。
2.6 电解装置应控制氯气总管压力，设置正负压水封。正负压水封应设置液位监测和报警，具备自动补水功能，负压水封吸入口处应设置氯气探测器。
3.氯气处理及液化
3.1氯气洗涤塔应设置以下控制措施：
a) 塔顶氯气出口温度监测和高报警；
b) 循环液流量监测和低报警；
c) 循环液冷却温度监测和高报警；
d) 塔液位监测和高低报警。
3.2 氯气的冷媒水系统应安装ORP或pH计。
3.3 湿氯气最终冷却器应设置以下控制措施：
a) 氯气出口温度自动调节设施和出口温度低报警、低低报警联锁；
b) 氯气进、出口压差监测和高报警；
c) 冷却器出口管道视镜。
3.4 氯气处理工序中钛材质设备及管道应设置温度监测，防止湿氯气转为干氯气与钛材发生化学反应。采用钛风机进行湿氯增压输送时，风机入口管道应设置增湿设施。
3.5 应控制湿氯气温度不低于12 ℃，防止八水合氯 (Cl₂·8H₂O) 积聚堵塞管道。
3.6 氯气干燥塔应设置以下控制措施：
a) 塔顶氯气出口温度监测和高低报警；
b) 循环液流量监测和低报警；
c) 循环液冷却温度监测和高报警；
d) 塔液位监测和高低报警。
3.7 氯气压缩机应符合以下要求：
a) 出口设置氯气含水量在线分析检测、含水量高(高高)报警、停压缩机联锁；
b) 冷却器管程循环回水先汇流至无压回水池(罐)，回水池(罐)入水口处设置电导率在线检测仪或pH计等检测设施；
c) 入口设置压力自动调节及高低报警，出口设置压力高报警及超压自动调节泄放阀；
d) 密封气采用氮气或干燥空气并设置止回阀。
3.8 压缩机出口后的氯气管道应采取防止氯气冷凝的措施。
3.9 氯气液化不应使用氨冷冻盐水的工艺，应选用不与氯气反应的制冷剂。
3.10 液氯输送时，输送泵应设置防空转、联锁停泵等控制措施，采用液氯作为冷却剂的输送泵应设置过滤器。
4. 液氯气化
⚠️ 重点禁令板块
1. 严禁使用釜式气化器，必须采用全气化工艺；
2. 储罐、罐车、集装箱罐体禁止直接当作气化器使用；
3. 液氯钢瓶不可完全用尽，必须留存规定余氯。
4.1 液氯气化不应使用釜式气化器，应采用全气化工艺，气化器应符合以下要求：
a) 无潜在三氯化氮富集部位；
b) 加热介质采用热水或低压饱和水蒸气，出口氯气温度应控制在71 ℃～121 ℃；
c) 设置就地和远传压力、温度监测；
d) 氯气温度和压力应采用自动化控制。
4.2 气化器与反应设备之间应设置缓冲罐，缓冲罐应符合以下要求：
a) 按照生产工艺装置系统风险评估结果及工艺要求设计容积；
b) 与反应设备之间的管道应设置截止阀、止回阀、自动调节阀和紧急切断阀等安全设施；
c) 设置就地和远传压力、温度监测；
d) 采取保温、电伴热等防冷凝措施。
4.3 液氯储量大于1000 kg的容器不应直接以气相方式输出，液氯储罐、罐式专用车辆或罐式集装箱罐体不应作为液氯气化器使用。
4.4 液氯钢瓶直接以气相方式输出的，应控制钢瓶温度不大于40 ℃，多个钢瓶同时使用时应保持气化温度一致。
4.5 使用液氯钢瓶时，应有称重衡器，使用前和使用后均应登记重量，瓶内液氯不能用尽。充装量为50kg和100kg的液氯钢瓶应保留2kg以上的余氯，充装量为500kg和1000kg的液氯钢瓶应保留5kg以上的余氯。
4.6 充装量为500kg和1000kg的液氯钢瓶输出氯气时，钢瓶上下部瓶阀应置于同一垂线，上部瓶阀导管输出气氯，下部瓶阀导管输出液氯。
4.7 液氯钢瓶出口端应设置针型阀调节氯气流量，不应使用瓶阀直接调节。
4.8 与液氯钢瓶瓶阀连接的管道，应采用退火处理后的紫铜管或固溶处理后的不锈钢管。
4.9 液氯钢瓶瓶阀应使用专用扳手开启，开启(或关闭)后，应使用质量分数为10%的稀氨水或其他措施进行泄漏检测，在关闭和任意开启状态下均无泄漏。
4.10 气化作业结束后，应采取抽空或氮气、干燥空气置换等方式处理管道内残存氯气。
5. 证实方法
查验设计文件、生产运行记录、HAZOP与LOPA分析报告、SIL定级及验算报告、管道仪表流程图、控制系统及设备设施设置情况等，证实满足本章要求。
- 易启邦（工控一体化纵深服务生态平台）编辑部 #易启邦 #仪器帮
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