纺织技术 | 浅析精梳机疑难问题及解决措施

1.精梳锡林顶梳出现异常损伤现象

在一些厂家经常遇到刚刚上机的新锡林，在新锡林上机安装时其最紧点梳理隔距控制在0.20～0.25mm，精梳机运行时间不长，其最紧点梳理隔距急剧减小到0.04～0.08mm，甚至8个眼的锡林出现了不同情况的接针现象，导致锡林齿条损伤严重，锡林的使用寿命大大降低，笔者就这一问题抛砖引玉与纺织同行展开讨论。

1.1 锡林出现挤伤原因及解决措施

1.1.1 八个眼锡林梳理隔距急剧降低的原因

由于精梳机的钳板开口量、落棉隔距、钳板压力与梳理隔距之间存在着密切的关系，当减小钳板开口量并同时增大落棉隔距时，会增加上钳板对棉网须丛的下压程度，钳板对棉网须丛的下压程度就越大，锡林梳理隔距会急剧减小，反之，锡林梳理隔距会有所增加。在校正锡林梳理隔距时，若采用较大的钳板开口量，当钳板在锡林第一排齿片时，上下钳板没有完全闭合，在这种情况下校正并缩小锡林梳理隔距后，当做落棉工艺调整一旦增大落棉隔距时，就会因钳板开口过小，会增加上钳板对棉网须丛的下压程度，就会导致锡林梳理隔距的急剧降低，此时，就会导致锡林与上钳板的接针。

1.1.2 个别眼锡林损伤

（1）不清洁钳板钳唇就进行锡林梳理隔距的校正，一旦上钳唇嵌塞的杂物掉落，上钳唇与锡林接针就不可避免了。

（2）设备润滑操作不规范，导致运动回转部件缺油造成机件干磨，使锡林轴、下钳板前摆臂磨损的轴承或上钳板关键部位螺丝松动而使钳板下沉，造成上钳板与锡林接针。

（3）因操作不当使钳板变形，造成上钳板与锡林接针。

1.1.3 解决措施

（1）首先用细号砂布清洁钳板唇内的嵌花，当锡林第一排齿片与上钳板钳唇相遇的位置时，上下钳板必须完全闭合，标准为0.05mm厚的纸条抽不出为其准。

（2）根据实际情况正确校正钳板开口量，通常是在29.8分度用4mm隔距片校正法，以及在24分度用17mm隔距片校正法，在调整并缩小锡林梳理隔距时，落棉隔距调整在8.5～10mm范围内调整为最佳，当钳板在锡林第一排齿片时，上下钳板必须完全闭合，不可以在8mm以下调整锡林梳理隔距。能够有效避免锡林齿尖与上钳板钳唇意外接针事故的发生。

（3）个别眼锡林损伤可更换前摆臂磨损的轴承，更换变形的钳板，或者用粗号砂布打磨与锡林托架接触的锡林壳体，直至达到梳理隔距标准要求为止。

1.2 顶梳一端出现损伤及解决

顶梳一端出现异常损伤，损伤长度约在10～20mm：（1）精梳车工做顶梳清洁操作不规范、不轻拿轻放导致顶梳一端磕碰损伤；（2）顶梳托脚结合件严重磨损使顶梳一端下沉导致顶梳梳针与锡林接针，这种情况往往发生在落棉隔距>11mm，若顶梳托脚结合件严重磨损应及时更换；（3）顶梳一侧进出隔距严重走动，而使顶梳片歪斜，造成顶梳梳针尖撞击上钳板而损伤，这种情况往往发生在落棉隔距小于8mm，当落棉隔距小于8mm时，在24分度用0.3mm的隔距片检查一下顶梳与上钳板的间隙，不符合要求应及时调整。

2.精梳条棉结异常增加与成纱千米棉结的相关性

纱厂非常重视对精梳条棉结的考核，笔者也经常遇到这样的问题，某纱厂在淘汰使用多年齿条锐度急剧下降的旧锡林，更换新颖的大齿面角新锡林或更换不同国家地区的纺纱原料时，经过AFIS的单纤维测试仪检测提供的精梳条棉结会出现急剧增加的现象，甚至精梳条棉结数量比原来旧锡林纺出的精梳条棉结增加2倍多，遇到这种情况，纱厂技术主管往往会组织相关人员进行工艺、设备调整攻关。

譬如采取了降低精梳机车速、减小给棉长度、减小棉卷定量、缩小梳理隔距、增加顶梳插入深度，甚至有意识的适当增加精梳落棉率等技术措施，投入了大量的人力物力财力资源，经单纤维测试仪检测表明：精梳条棉结仍然居高不下，收效不大。通过成纱质量快速试纺得知：成纱质量各项指标并没有因精梳条棉结急剧增加而恶化。尤其是更换新的梳理元件的机台，成纱千米棉结以及成纱常发紗疵IPI值降幅较大。因此，精梳条棉结与成纱千米棉结的相关性不大。

3.精梳条在并条机高架异常断条的原因及消除措施

精梳后的并条机高架异常频繁的断条原因很多，也是困扰并条机生产效率的难题，尤其是发生在高温高湿季节，这与精梳机牵伸系统出现频繁缠绕、拥堵以及牵伸传动系统疵病密切相关。

3.1 牵伸系统出现频繁缠绕、拥堵现象

（1）检查和更换破损的牵伸罗拉清洁片以及牵伸皮辊清洁器，避免与牵伸罗拉、牵伸皮辊表面接触不良而发生缠绕现象。

（2）更换磨损的上圈条压辊及被动输出辊，在设备长期运行中，经常出现被动输出辊Φ98.5或者上圈条压辊Φ59.5磨损，其外径变小，也会使上圈条压辊与输出辊之间的张力牵伸变小，导致上圈条压辊上方拥条。

（3）圈条器压辊下方拥条的调整，首先用温热湿布揩擦、清洁圈条器曲线斜管内壁的棉蜡，降低棉条与管壁的摩擦阻力，可使棉条顺势而下，降低其拥堵的几率。定期检查圈条三角带的张力状态和磨损情况，合理调节圈条张力，若圈条三角带太松、丢转打滑等均会造成堵圈条盘入口弯管。

（4）选择较小的出条喇叭口直径，增强了精梳条纤维间的抱合力，是提高纱线质量和改善可纺性的重要手段。

3.2 牵伸传动系统疵病的消除

精梳条纤维间的抱合力低，棉条在并条机高架上爬行瞬间断开，无法正常生产，检查牵伸加压机构正常，检查加压气膜无破损、牵伸压力正常、牵伸罗拉轴承和牵伸皮辊轴承均无损坏，牵伸前区棉网输出均正常，不存在牵伸不良现象发生。手搓精梳条发现棉条有细节，应该是牵伸传动系统的问题，检查后区齿形带有断裂的痕迹，纺出的精梳条就会连续出现粗细节，导致在并条高架上频繁断条。

4.冲顶搭接波频繁发生以及对成纱质量的影响

4.1 搭接波波动原因与改变搭接波振幅强度的措施

精梳机的搭接波是由于棉网分离接合的周期性运动产生的，是很难完全消除的，搭接波长通常在48cm～55cm之间，在纱厂经常遇到这种冲顶的搭接波，通过调节车头内的搭接刻度，可以有效降低搭接波的振幅强度，经过调整好的搭接波没有几天又出现冲顶了，其影响搭接波的因素很多，譬如：温湿度、落棉率和原料的波动、给棉方式的切换、给棉长度的改变等均会导致搭接波振幅强度的波动。有的企业对精梳搭接波峰值的控制很重视，往往要进行反复多次这样的调节与试验，浪费了人力资源以及精梳条试验的成本。搭接波的振幅强度通过调节车头内的搭接刻度外，还可以采用4项工艺措施来降低搭接波的振幅强度：

（1）适当减小输出罗拉-台面压辊间的张力，精梳条在台面上只要不涌条即可；（2）适当增加牵伸后区牵伸倍数；（3）适当提高精梳条定量、降低牵伸倍数等；（4）适当缩小锡林梳理隔距或增加落棉率，可使棉网中的纤维整齐度得以改善，从而改善棉网搭接状况等。

4.2 搭接波对成纱质量的影响

采用精梳搭接波波峰冲顶的精梳条，在带有自调匀整的并条机上进行试验表明：并条机纺出的棉条并没有出现所对应的疵病波长，在成纱质量及布面质量上均没有任何异常反应，而带有机械波的精梳条经过并条机的牵伸纺出的棉条，就会显示出所对应的机械波疵病波长。

5.落棉隔距调整到最小后，其精梳落棉率仍偏大

精梳落棉率直接影响到纱线的质量和生产成本。当精梳落棉隔距调到最小，但落棉率仍然很大时，达不到低落棉的工艺要求，这意味着在精梳上机工艺参数调整、梳理元件状态等多方面出现了问题，笔者结合多年精梳机上机工艺生产实践经验，提出了影响精梳落棉率上机工艺的调节要点和方法。

（1）精梳落棉隔距是调整落棉量的重要手段，调整范围为7.5～13.5mm，每调整1mm，则落棉率可改变2～2.5个百分点；落棉隔距最小只能调节到7.5mm，若小于7.5mm就有顶梳碰撞上钳板的危险。

（2）当最紧点锡林梳理隔距由0.30mm下调至0.20mm时，落棉率会增加1.5～2.0个百分点。

（3）在其他条件不变的情况下，只改变给棉方式将影响落棉率1.5～2.5个百分点。

（4）搭接刻度调节范围为：-2～+2，实际常用的刻度调节范围：+0.7～-1，搭接刻度向-2方向调节0.5个刻度值，落棉率会降低1～1.5个百分点，但是棉网清晰度会变差，反之，搭接刻度向+2方向调节0.5个刻度值，落棉率会增加1～1.5个百分点，但是，棉网清晰度较佳，精梳条干CV值较佳，关于搭接刻度的调节纺纱同行可细细品味。

（5）给棉罗拉棘轮改变一齿,落棉率可改变0.5～1.0%，在前进给棉工艺中，采用较大的给棉长度，总落棉率较少；采用较小的给棉长度，总落棉率较多，反之，在后退给棉工艺中，采用较大的给棉长度，总落棉率较多；采用较小的给棉长度，总落棉率较少。

（6）当相对湿度较低时，在加工过程中容易发生纤维断裂损伤、易产生静电、飞花增多的现象，致使精梳落棉率发生剧烈波动，对精梳落棉率较正常状态下会增加0.8～1.2个百分点。

（7）试验结果表明：锡林出现严重嵌花时，落棉率会增加0.5～1.1个百分点，顶梳出现严重嵌花时，落棉率会增加0.5个百分点。

（8）锡林齿面角由90°改成111°,落棉率将增加1.2～1.8个百分点。

（9）精梳机具有落棉量自动调节功能，如果原棉的短绒率较高、纤维整齐度较差，会造成精梳落棉率急剧增加1.5～2.5个百分点。

（10）增加顶梳插入深度0.5刻度值，落棉率增加0.5～0.8个百分点。

（11）新锡林上机比齿条锐度下降的旧锡林,其落棉率会增加1.5～2.0个百分点。

（12）此外，锡林齿密度、顶梳齿密度、锡林定位、钳板开口量、落棉通道负压大小等工艺参数均会严重影响落棉率，要结合本公司实际情况进行调整，这里不做详细累述。

6.月盘存的落棉量与实际测试落棉量差异较大

其落棉在实际生产过程中每个月盘存得出的落棉量与实际测试的落棉量存在较大差异，量差异在3个百分点以上。由于各个工序的落物率都有精确的测试计算，首先排出了清花和梳棉工序落棉率测试差异较大的因素，做精梳落棉率测试时，由于把落棉测试收集器放入风道里，并且测试落棉收集器的周边存在与落棉通道接触不紧密、滤网密度大，再加上落棉收集器内的落棉，会使落棉通道的负压会急剧降低，均会导致所测定的落棉量比实际落棉量要小得多，因此，在精梳机上测得落棉率要大大小于机器的实际落棉率。

另外一种测试方法是分别进行第一次与第二次棉卷称重并计算其差值，即为喂入精梳机的棉卷重量；在对棉卷称重的同时，对精梳机输出的精梳条进行两次称重，两次称重的时间相隔为8～10分钟左右；第一次与第二次所称精梳条重并计算其差值，即为精梳机输出的精梳条重量，可计算出落棉率=（喂入的棉卷重量-输出的精梳条重量）/喂入的棉卷重量×100%，这种测试方法所测定的落棉量与实际落棉量接近，比常规测试方法的落棉率高出2个百分点以上。

7.结语

（1）在调整并缩小锡林梳理隔距时，当钳板在锡林第一排齿片时，上下钳板必须完全闭合，落棉隔距在8.5～10mm范围内调整梳理隔距，不可以在8mm以下调整锡林梳理隔距。能够有效避免锡林齿尖与上钳板钳唇意外接针事故的发生。

（2）通过成纱质量快速试纺得知：成纱质量各项指标并没有因精梳条棉结急剧增加而恶化。尤其是更换新的梳理元件的机台，精梳条棉结会急剧增加，但是，所做的成纱千米棉结以及常发紗疵IPI值降幅较大。因此，精梳条棉结与成纱千米棉结的相关性不大。

（3）精梳后的并条机高架异常频繁的断条原因很多，尤其是发生在高温高湿季节，这与精梳机牵伸系统出现频繁缠绕、拥堵以及牵伸系统传动齿形带的疵病密切相关。

（4）调整搭接波的振幅强度除了通过调节车头内的搭接刻度外，还可以采用4项工艺措施降低搭接波的振幅强度。采用精梳搭接波冲顶的精梳条，经过带有自调匀整的并条机之后完全可以消除掉此波，因此，搭接波对成纱质量没有影响。

（5）当精梳落棉隔距调到最小但落棉率仍然很大时，意味着在精梳上机工艺参数调整、梳理元件状态等多方面出现了问题，要结合本公司实际情况进行优化工艺调整，在满足成纱质量不变的情况下，可以将精梳落棉率降下来。

（6）在实际生产过程中每个月盘存得出的落棉量与实际测试的落棉量存在较大差异，在做精梳机落棉时因收集器滤网密度大和落棉的共同作用下，使落棉通道的负压急剧降低，而导致所测定的落棉量与实际落棉量小得多。

作者：刘允光（聊城允光精梳技术服务中心）

编辑：中国纱线网，转载请注明出处

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